Au salon JEC World 2026, NUGAE présente un composant structurel qui démontre comment l’impression 3D robotisée peut transformer la conception et la construction des bateaux et des grandes structures composites.
Le projet présenté a été développé dans le cadre du projet NEMO – Design 4 Yacht Flexible Customization, mené en collaboration avec le Politecnico di Milano.
Le composant exposé fait partie d’un catamaran de 43 pieds (13m) actuellement en cours de construction par l’entreprise. Il pèse 37 kg, a été produit en 72 heures d’impression et a été fabriqué à partir de 70 % de matériaux recyclés. Le résultat est une structure légère conçue pour être performante tout en respectant des principes de fabrication plus durables.
Éléments clés du processus de fabrication
Au cœur du processus de fabrication du composant se trouve l’UL-LFAM (Ultra-Light Large Format Additive Manufacturing), un système de fabrication robotisé propriétaire développé par la société italienne.
Contrairement aux processus de construction navale conventionnels, qui reposent sur des moules complexes et des flux de travail exigeants en main-d’œuvre, le système NUGAE produit des géométries structurelles directement grâce à la fabrication additive robotisée.
Le deuxième élément clé est CoreLight3D®, un matériau de base ultraléger innovant à base de polypropylène (PP) recyclé. Conçu par NUGAE spécialement pour la fabrication additive robotisée, ce matériau est facile à usiner et optimisé pour l’adhérence avec les résines et les stratifiés composites. Cela permet aux composants imprimés de s’intégrer parfaitement aux composants traditionnels.
Cela permet aux composants imprimés de s’intégrer parfaitement aux processus traditionnels de renforcement composite couramment utilisés dans la construction navale de pointe.
Le troisième élément est NU-Slice, l’environnement logiciel propriétaire de NUGAE, qui gère le fonctionnement du système robotique et met en œuvre des stratégies avancées de découpage et de dépôt développées spécifiquement pour les géométries structurelles fonctionnelles.
Ensemble, ces technologies permettent la production de structures légères à coque intégrale avec des géométries internes intégrées. UL-LFAM est déjà opérationnel dans des environnements industriels et est appliqué aux structures marines, aux composants de conception et à d’autres secteurs de fabrication avancés.
Si le secteur maritime reste la principale activité de l’entreprise, où NUGAE conserve une spécialisation distinctive qui en fait probablement un cas unique au monde, l’entreprise explore également de nouvelles applications industrielles grâce à des collaborations qui seront dévoilées dans un avenir proche.
« Notre approche a toujours été guidée par un principe : la légèreté et l’optimisation des processus », explique Francesco Belvisi, cofondateur de NUGAE. « Nous concevons des composants qui sont structurellement efficaces et qui ne nécessitent pas de post-traitement coûteux. L’objectif est de produire des pièces qui sortent directement de l’imprimante, prêtes à être utilisées, ce qui réduit le temps, les déchets et la complexité de la chaîne de fabrication. »
* Nous sélectionnons les informations importantes pour vous aider à progresser dans votre aventure de fabrication additive. Recevez-les une fois par semaine, directement dans votre boîte mail. Images: NUGAE
