Même si son utilisation peut aller au-delà de la gamme d’applications la plus évidente, l’une des applications les plus répandues de la mousse est observée dans l’industrie automobile. Des sièges de voiture aux sous-couches de moquette, elle joue un rôle important dans la sécurité et le confort général des passagers. Il est intéressant de noter qu’elle peut être adaptée, via la formulation utilisée ou via le processus de production, pour atteindre le niveau de confort visé pour le siège de voiture, et je suis presque sûr que c’est peut-être l’une des raisons pour lesquelles la FA – en raison de sa nature personnalisable – peut jouer un rôle clé dans l’amélioration des applications basées sur ce matériau.
En fait, une société qui explore actuellement cette voie est Desktop Metal, le géant de la FA qui a acquis de nombreuses sociétés au cours de l’année 2021. Sa filiale Adaptive3D, experte en développement de photopolymères et d’élastomères, a mis au point FreeFoam™, une nouvelle famille de résines photopolymères qui permet de produire des pièces en mousse à cellules fermées durables et dimensionnellement précises sans outillage.
Des pièces fabriquées avec FreeFoam sont déjà en cours de fabrication chez des fabricants du marché de l’automobile et de l’ameublement, avec une large disponibilité commerciale du matériau FreeFoam prévue pour 2023, indique l’entreprise.
« FreeFoam est l’une des solutions photopolymères les plus intéressantes et les plus importantes sur le plan commercial depuis des années dans le domaine de l’impression industrielle« , a déclaré Ric Fulop, fondateur et CEO de Desktop Metal. « Le marché de la mousse fabriquée de manière conventionnelle présente de nombreux défis – des moules coûteux qui limitent les conceptions, aux mousses denses et lourdes qui absorbent l’eau et sont coûteuses à expédier et à conduire, en passant par l’impossibilité de composer facilement des valeurs de résistance et de dureté Shore dans des conceptions de mousse spécifiques. »
D’un point de vue technique, la société explique que les résines FreeFoam sont imprimées en 3D comme les autres résines photopolymères à l’aide de la technologie DLP. Après l’impression 3D, les pièces FreeFoam peuvent être expansées à la demande pendant un bref cycle de chauffage dans un four à environ 160-170°C (320-340°F). Les pièces imprimées contiennent des agents moussants dispersés activés par la chaleur qui créent des pores à cellules fermées à l’intérieur du matériau. Grâce à ce processus hautement contrôlable, les résines FreeFoam se dilatent régulièrement de 2 à 7 fois leur taille d’origine, selon la qualité de la résine, ce qui permet d’obtenir des pièces finales dans les tolérances souhaitées. Ce tout nouveau procédé permet aux imprimantes 3D de produire des pièces finales en mousse beaucoup plus grandes que les zones de construction originales des imprimantes et permettra aux produits en mousse d’être expédiés à des tailles compactes et expansés au point final d’assemblage ou d’utilisation commerciale.
En outre, le matériau fait partie de la catégorie DuraChain™, récemment lancée, de photopolymères en une seule partie et en un seul pot, qui offre des propriétés matérielles élastiques et résistantes révolutionnaires grâce à un processus de séparation de phases induit par la photopolymérisation. Lorsqu’ils sont éclairés pendant l’impression DLP, ces matériaux se séparent en phase au niveau nanométrique pour former un matériau qui durcit en un réseau polymère résilient et haute performance. DuraChain permet aux pièces FreeFoam d’être moussées avec contrôle dans un four sans moule.
DM vise d’abord l’industrie automobile, car ce matériau en mousse peut contribuer à alléger les voitures et les camions tout en préservant les performances et le confort attendus des sièges en mousse. D’autres industries peuvent bénéficier des avantages de la mousse et de la FA, notamment l’ameublement, la chaussure, les articles de sport et les soins de santé.
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