Le partenaire suédois en design industriel Splitvision fournit ses services aux entreprises de technologie médicale et d’automobile. L’entreprise se distingue des autres entreprises de la même gamme par l’accent mis sur la fabrication et la logistique.

Afin d’apporter bien plus qu’une simple compétence à ses clients, et surtout pour évaluer le montage et l’assemblage avant de passer à la production en série, Splitvision a installé en interne l’imprimante 3D Figure 4 Standalone de 3D Systems.

Lancée l’année dernière, la Figure 4 Standalone est un système d’impression 3D SLA. Elle a déjà convaincu plus d’une entreprise de l’industrie. ACS Custom, par exemple, a quadruplé la production de protections auditives personnalisées avec les imprimantes 3D Figure 4™ Standalone. Parmi les autres sociétés qui ont tiré parti de cette imprimante 3D de 3D Systems, figurent Rapid Application Group et Nokia.

Dans ce cas précis, l’objectif de Splitvision était d’aller au-delà du simple prototypage. Avant d’exploiter l’impression 3D, les tâches de prototypage étaient effectuées manuellement. La société suédoise a travaillé avec des matériaux en mousse et en plastique pour explorer les géométries et l’ergonomie, parfois en grandeur nature. Les prototypes pour les tests fonctionnels ou pour l’évaluation par le client ont été achetés auprès d’un fournisseur tiers, soit en Suède, soit en Chine.

« Puis, tout d’un coup, il y a eu cette période où nous avions une quantité massive de produits en cours de développement, et tout s’accumulait en attendant nos prototypes imprimés en 3D », explique Lukass Legzdins, directeur R&D chez Splitvision Design. « C’est le moment où nous avons décidé d’investir dans une imprimante 3D interne, et heureusement, cela a coïncidé avec notre découverte de la Figure 4. »

N’ayant aucune expérience préalable avec la technologie de 3D Systems, Splitvision a découvert quelques échantillons plus tard, une technologie qui correspond parfaitement à leurs besoins.

« Après avoir reçu un certain nombre d’échantillons d’impression de PLM Group, nous avons réalisé que le matériau ELAST-BLK 10 de 3D Systems avait les mêmes propriétés que le caoutchouc. C’était au-delà de nos espérances, » Legzdins. « Le matériau permet d’obtenir des surfaces bien définies. On peut voir des formes et des facettes détaillées. Mais surtout, il nous permet d’évaluer le processus d’assemblage afin d’identifier les défis potentiels. Dans l’ensemble, c’est un excellent moyen pour nous d’obtenir la confirmation de la géométrie, tout en permettant à nos clients de faire leurs propres tests utilisateurs. »

« On pourrait dire que notre Figure 4 nous rapproche un peu plus de la réalité », dit Legzdins. « Auparavant, nous ajoutions plus de marge à nos fichiers CAO avant de commander des outils. Maintenant, nous pouvons sauter une ou deux étapes dans la phase de développement, car nous avons beaucoup plus de données géométriques à partir des prototypes imprimés en 3D. Il en résulte moins de changements et d’ajustements incrémentiels à l’outil. »

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