Principaux points à retenir de la conférence sur l’impression 3D médicale organisée par Jakajima

En plus des applications cliniques des implants en titane imprimé en 3D, l’auditoire en a appris davantage sur le flux de travail de conception et les défis cliniques et d’ingénierie auxquels l’équipe est confrontée.

Si chaque cas est unique, le Dr Sun a indiqué que la plupart du temps, étant donné l’ampleur de certains projets, la plupart des recherches sont menées sur des animaux et requiert l’utilisation des échafaudages imprimés en 3D pour la régénération osseuse.

Cependant, malgré les possibilités infinies que l’impression 3D peut offrir, un grand défi pour les patients et l’équipe professionnelle reste l’assurance financière, le contrôle de qualité concernant les réglementations médicales et la manière d’améliorer l’efficacité du flux de travail pour concevoir des implants spécifiques aux patients. Nous devons donc réunir les cliniciens, les ingénieurs et les scientifiques dans tous les domaines afin d’offrir un meilleur service de santé à nos patients.

L’orthodontie dans le monde numérique : une approche 3D combinant les technologies LMF et DLP

Emanuele Paoletto & Luca Carnevali ont discuté de l’impact des technologies 3D en orthodontie.

Emanuele Paoletto est responsable du laboratoire Orthomodul et Luca Carnevali est responsable du secteur des ventes dentaires/médicales chez Sisma. Leur présentation a mis en avant le protocole MAPA, un protocole développé par Maino B. Giuliano, Mura Paola et Emanuele Paoletto, qui permet de traiter un patient en une seule opération tout en tirant parti des technologies 3D.

En prenant l’exemple d’un ancrage squelettique, Paoletto a expliqué que tout au long du flux de travail en 3D, un scan du patient permet à l’équipe médicale de planifier la stratégie chirurgicale et le placement de la mini-vis. Les guides chirurgicaux et l’armature métallique sont ensuite conçus avant d’être imprimés sur la technologie d’impression 3D de Sisma (une imprimante DLP pour les modèles et les guides, ou une imprimante LMF pour les armatures métalliques). Ce n’est qu’après le processus d’impression que l’équipe médicale peut procéder à l’intervention chirurgicale.

Emanuele Paoletto et son équipe ont été reconnus par diverses publications scientifiques dans le monde entier. Aujourd’hui, ils sont prêts à collaborer avec les équipes médicales qui seraient intéressées par ce protocole.

L’impression 3D multi-matériaux à jet d’encre pour la dentisterie

En outre, le projet nécessite la contribution de quatre entreprises : NextDent, une société de 3D Systems spécialisée dans les applications dentaires, Brightlands Materials Center pour son expertise dans les matériaux d’impression 3D ; TNO, un organisme de recherche qui apporte son expérience dans la technologie SLA et Océ. Reconnue pour son expertise en matière d’impression 2D, Océ apportera les têtes d’impression nécessaires à la technologie jet d’encre de l’imprimante 3D.

Avec son équipe, M. van der Meer a démontré le potentiel du jet d’encre 3D multi-matériaux pour le dentaire lors d’un projet financé par EFRO/STIMULUS. Sa présentation ne montre pas seulement qu’ils sont sur le point de réaliser quelque chose de significatif, elle montre également que leur solution pourrait offrir des solutions qui pourraient aller au-delà du domaine médical.

Transformer votre mâchoire supérieure en protège-dents

Étant donné le rôle clé que joue le protège-dents dans diverses disciplines sportives telles que le hockey et le rugby, Hermans saisit l’occasion de développer un produit sur mesure pour chaque athlète qui protégera sa bouche pendant les compétitions.

Selon Hermans, les protège-dents actuellement disponibles sur le marché ne sont pas toujours confortables, hygiéniques, sûrs et durables. Avec son équipe, ils développent un produit sur mesure pour chaque athlète qui ne nécessite pas des semaines de production mais seulement 24 heures après avoir reçu une commande. En plus des multiples étapes de fabrication qui ont été supprimées, un autre avantage clé que l’ingénieur a souligné est le fait qu’il n’est plus nécessaire de passer chez le dentiste.

Pour tester les capacités de ce produit, l’entreprise a effectué plusieurs tests, dont une étude sur la salive et une étude d’impact.

Dans le cadre de l’étude sur la salive, de la salive artificielle (salive ordinaire et salive combinée à des boissons pour sportifs) a été mise pendant 1176 heures d’affilée dans le matériau utilisé pour le produit. Hermans a expliqué que les résultats montrent qu’il n’y a pas d’effet sur les conditions mécaniques du matériau Arnitel® ID2045, un matériau développé par DSM Additive Manufacturing.

En ce qui concerne les bactéries, « les bactéries adhèrent au matériau, il est donc très important de nettoyer régulièrement le protège-dents », explique M. Hermans. La même observation est faite pour les protège-dents traditionnels.

« Un autre résultat est que le protège-dents imprimé en 3D résiste au lave-vaisselle. Cela signifie que le protège-dents peut supporter des températures élevées sans perdre sa résistance. Il faut faire cependant attention à certains aliments dans le lave-vaisselle tels que les tomates qui ont un effet sur la couleur du protège-dents », a déclaré le fondateur.

L’étude d’impact, d’autre part, vise à rechercher la meilleure façon de mesurer un impact réaliste. Dans ce cas précis, il se trouve que le balancement est la méthode utilisée par l’entreprise. En se basant sur différentes vitesses et sur le rebond, l’équipe a pu mesurer la consommation d’énergie et la distribution de courant. Cette étude est toujours en cours car l’étape suivante consiste à analyser la réaction des matériaux.

Enfin, le protège-dents est produit à l’aide de la technologie d’impression 3D FDM. L’entreprise explore actuellement d’autres technologies de fabrication afin de diversifier son flux de production.

3D Mouthguard vise à développer un produit sûr pour les sportifs.  L’entreprise a encore un long chemin à parcourir, mais une chose est sûre, elle est sur la bonne voie.

Simulation numérique dans la fabrication additive

Néanmoins, les exigences pour tirer parti de la simulation de la FA dans les applications médicales restent très différentes par rapport aux applications industrielles. Bien que les différences n’aient pas été présentées, il convient de noter que la simulation peut être utilisée à différents stades de la chaîne de valeur de la FA. Ces étapes de simulation sont parfois très gourmandes en données et des installations de calcul haute performance (HPC) peuvent être nécessaires. Par conséquent, l’utilisation de la simulation nécessite une expertise approfondie en mécanique informatique pour s’adapter en conséquence.

Technologies des nanofibres pour améliorer la compatibilité biologique des implants métalliques

Cette amélioration est due à l’ajustement continu du processus de filage pour obtenir l’uniformité et la qualité de la couche de surface ; plus important encore, pour obtenir les géométries et les mesures mécaniques souhaitées tout en évaluant les résultats des essais précliniques.

« D’après les résultats obtenus, l’utilisation de ces revêtements est très prometteuse pour une utilisation pratique en chirurgie orthopédique », a conclu M. Pokorny.

Gabi Janssen, Business Development Manager Healthcare chez DSM Additive Manufacturing, a partagé le point de vue de l’entreprise sur les réglementations en matière d’applications médicales. Toutefois, elle n’a pas pu faire de commentaire dans les délais impartis pour la publication de cet article.

N’oubliez pas que vous pouvez poster gratuitement les offres d’emploi de l’industrie de la FA sur 3D ADEPT Media ou rechercher un emploi via notre tableau d’offres d’emploi. N’hésitez pas à nous suivre sur nos réseaux sociaux et à vous inscrire à notre newsletter hebdomadaire : Facebook, Twitter, LinkedIn & Instagram !