Suite à la demande croissante de ses clients dans l’aéronautique, Plyform recherchait une solution pour produire des pièces légères avec les exigences souhaitées de ces clients en matière de flamme, de fumée et de toxicité pour une utilisation sur avion.
L’entreprise a décidé de tirer parti de l’imprimante 3D de production Stratasys F900 et de son thermoplastique ULTEM 9085 de qualité aérospatiale. La même imprimante 3D a été utilisée par GKN Aerospace pour gagner du temps dans la production d’assemblage.
Cette fois-ci, le matériel et le matériau permettent à l’entreprise de fabriquer des outils composites imprimés en 3D qui sont nécessaires à la fabrication de pièces en fibre de carbone pour hélicoptères, beaucoup plus rapidement qu’avec des outils en aluminium et à une fraction du coût.
Le manche cyclique du pilote est un exemple d’outil. Plyform a imprimé en 3D un outil de moulage en matériau soluble ST-130. Le matériau composite en fibre de carbone est ensuite enroulé autour du moule, et une fois durci, le noyau sacrificiel interne est lavé, laissant la pièce composite finale.
« Avec la production traditionnelle de composites, le défi reste les délais, la rentabilité et, dans de nombreux cas, la qualité de la pièce composite finale », explique Luca Ceriani, responsable de l’ingénierie de fabrication chez Plyform. « Pour produire l’outil composite pour le manche pilote d’un hélicoptère, il nous faudrait traditionnellement quatre heures pour fraiser l’outil et quatre autres heures pour lui donner un traitement externe afin d’éviter la contamination par la résine. Grâce à la technologie FDM de Stratasys, nous pouvons imprimer un outil en 3D en seulement deux heures et demie et à un coût réduit de 80 %. De plus, j’estime que grâce à cette technique, la qualité de la pièce s’est améliorée de 30%. C’est un [game changer] pour notre entreprise. »
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