Actuellement, la résolution d’un grand nombre de problèmes environnementaux et parfois industriels nécessite des inspections sous-marines, d’où le besoin de véhicules sous-marins télécommandés, ou ROVs (de l’anglais : remotely operated underwater vehicles). La plupart du temps, ces dispositifs sont contrôlés par un opérateur sur un navire de surface. Le seul bémol est que ce type de technologie n’est pas encore suffisamment popularisé.
Une technologie qui a récemment été mise sur le marché est un ROV sous-marin compact omnidirectionnel avec une caméra UHD 4K intégrée, nommée FIFISH V6. Fabriqué par QYSEA Technology, un spécialiste des véhicules et robots sous-marins, la solution suscite aujourd’hui l’attention car la manipulation de l’appareil lors des opérations sous-marines a été optimisée par un outil imprimé en 3D : des housses de protection pour les propulseurs vectoriels intelligents de l’appareil.
QYSEA Technology produit des ROVs pour un usage à la fois grand public et industriel. Depuis son lancement en avril 2019, la dernière solution de la société est devenue populaire sur le marché grand public. L’un des outils qui rendrait l’appareil exceptionnel est le FIFISH V6, une caméra qui offre des performances robustes, notamment une profondeur de plongée maximale de 100 m, un temps de plongée optimal de 4,5 heures et une large plage de températures de fonctionnement allant de -10 à 60 °C.
Pour faire simple, sans cette caméra, l’utilisateur n’aurait pas cette expérience immersive sous l’eau pour le tournage, la prise de vue et l’inspection. La caméra est soutenue par un système de 6 propulseurs vectoriels intelligents équipés pour assurer des mouvements omnidirectionnels rapides.
La fabrication additive intervient donc d’abord au niveau de la conception, qui nécessite une représentation parfaite du propulseur embarqué, un moteur circulaire et un couvercle de protection enveloppant.
En raison des environnements extrêmes des opérations sous-marines, il était nécessaire de protéger les propulseurs vectoriels – donc d’abord les capots de protection – car ils doivent offrir une résistance mécanique et une durabilité suffisantes pour éviter tout dommage.
Alors que les procédés traditionnels ont montré leurs limites, en termes de temps, de coût et de conception, QYSEA Technology a fait appel au soutien de WeNext, un bureau de services de fabrication additive industrielle basé en Chine, qui a exploité la dernière technologie Flight™ de Farsoon pour le développement du produit.
Cette technologie Flight™ offre un grand volume de construction de 400 x 400 x 450 mm qui permet la production de 150 couvertures de protection de propulseurs en une seule construction. QYSEA Technology a semblé satisfaite de cet outil imprimé en 3D, car la société a fabriqué plus de 30 000 housses de protection de propulseurs sur les systèmes du vol HT403P pour les pièces d’utilisation finale en 2019.
« Avec l’aide de Flight™ Technology, pendant l’itération de la conception, QYSEA a pu accélérer le cycle de développement, qui est passé de plus de 30 jours à moins de 7 jours. Pour la production des pièces d’utilisation finale, le coût de production en série des housses de protection des propulseurs personnalisées est réduit de 80 % par rapport au processus de fabrication traditionnel. Les pièces d’utilisation finale produites avec la technologie de frittage laser FlightTM sont capables d’atteindre une précision de taille et une résolution de caractéristiques améliorées, tout en répondant aux exigences de performance en passant des tests fonctionnels, notamment de température, de collision et de fatigue. L’impression 3D offre également une chaîne d’approvisionnement alternative pour réduire le coût des stocks, ce qui est particulièrement précieux pour la gamme de produits de QYSEA qui se développe et évolue rapidement », explique Farsoon qui relate cette expérience client.
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