Le Callier Center for Communication Disorders de l’Université du Texas à Dallas a lancé la fabrication d’embouts personnalisés imprimés en 3D pour les prothèses auditives pédiatriques. Ce laboratoire est généreusement financé par plusieurs dons de la communauté. Il constitue une référence pour les cliniques d’audiologie.
Les embouts sont essentiels car ils sont fabriqués sur mesure pour canaliser le son de l’appareil auditif vers le tympan. Même si aucune information n’est fournie sur le type exact de processus d’impression 3D utilisé pour la fabrication, nous pensons – sur la base des photos – que le Centre Callier s’appuie sur un processus d’impression 3D de résine pour la création rapide sur place de moules d’oreille personnalisés. De telles techniques ont déjà été utilisées par d’autres fabricants de dispositifs médicaux à travers le monde.
Les jeunes enfants souffrant de troubles de l’audition et de surdité ont besoin d’appareils auditifs sur mesure. Au cours de leur croissance, ils ont besoin de plusieurs moules d’oreille à créer. Alors que le processus traditionnel prend quelques semaines, l’impression 3D prendra moins de six heures. Les nourrissons et les enfants bénéficieront ainsi de moules d’oreille nouveaux et opportuns.
Selon le Dr Andrea Gohmert, directrice des opérations cliniques d’audiologie à Callier et professeure agrégée d’orthophonie et d’audiologie à la School of Behavioral and Brain Sciences, Callier a imprimé plus de 1 200 embouts auriculaires en interne pour plus de 800 patients depuis le début de cette initiative en août 2022.
« Au fur et à mesure que cette innovation est devenue une norme de soins au Callier Center, nous avons constaté que le laboratoire d’impression 3D avait besoin d’un emplacement et d’un espace de recherche propres », a déclaré Gohmert. « Nous reconnaissons qu’il pourrait également être le lieu d’autres innovations cliniques du centre Callier à l’avenir. »
Un atelier récemment organisé sur l’impression 3D a permis de former des professionnels à l’otoscopie, à la numérisation d’empreintes, à la conception et aux procédures de finition après impression. Cela stimulera la création de nouveaux établissements qui pourront mettre en place des laboratoires internes de fabrication d’embouts.
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