Fraunhofer IGD, l’institut de recherche à l’origine du pilote d’imprimante 3D Cuttlefish®, dévoilé pour la première fois en 2021, a donné de l’espoir aux patients qui ont besoin de prothèses oculaires. Les occulistes qui utilisent le logiciel et le pilote d’imprimante de l’institut de recherche peuvent produire des prothèses oculaires sur mesure.
Les premières expériences ont été menées au Moorfields Eye Hospital de Londres. « Des yeux artificiels adaptés de manière optimale peuvent améliorer considérablement la qualité de vie des personnes concernées », explique Johann Reinhard, chef de département adjoint du centre de compétences en technologie d’impression 3D.
Pour rappel, le pilote d’imprimante 3D traduit des données de numérisation 3D ou des modèles 3D générés par des logiciels de conception et de texturation pour des imprimantes 3D de différents fabricants.
Le processus de conception et d’impression 3D basé sur les données développé par l’équipe Fraunhofer garantit que la prothèse est non seulement parfaitement adaptée à l’œil sain restant du patient, mais aussi à l’orbite vide. Le logiciel Cuttlefish:Eye et le pilote d’impression Cuttlefish® du Fraunhofer IGD permettent aux ocularistes d’utiliser cette technologie. Le logiciel est déjà approuvé en tant que dispositif médical au Royaume-Uni et fera bientôt ses débuts en Europe continentale.
L’œil artificiel droit, représenté à gauche. Les prothèses oculaires produites à l’aide des technologies d’impression 3D du Fraunhofer IGD ont l’apparence de l’œil sain et s’insèrent dans l’orbite. (Source : Stephen Bell, Ocupeye Ltd)
Dans le cadre d’une étude, les chercheurs ont examiné l’apparence et la forme des prothèses oculaires sur un échantillon de dix patients. Le critère d’apparence comprenait la taille et la couleur de l’iris et de la pupille, ainsi que la texture de la sclérotique. L’oculariste traitant les patients a jugé ces points excellents.
« Les patients décrivent les prothèses oculaires imprimées en 3D comme un changement de vie », ajoute Reinhard. En ce qui concerne le critère de la forme, l’analyse des dix cas a permis de clarifier les types de patients pour lesquels les prothèses oculaires sont plus adaptées et ceux pour lesquels elles le sont moins. Les ajustements nécessaires ainsi que la direction finale du regard et la mobilité de la prothèse ont été pris en compte.
La nature automatisée de l’impression 3D offre le double avantage d’une qualité élevée et constante et de délais de production plus courts. La réduction de la contribution des ocularistes entraîne une diminution significative du travail manuel ; en fonction de la quantité, cette réduction peut être multipliée par cinq. « Mais surtout, davantage de patients peuvent être traités et leur temps d’attente pour une nouvelle prothèse peut être réduit », ajoute Reinhard.
Une procédure douce
Le processus de mesure et de production numérique est également particulièrement indolore pour les patients. La tomographie par cohérence optique (OCT) est utilisée pour créer un scan de l’orbite et de l’œil sain, tandis qu’une caméra intégrée fournit une image calibrée en couleur. L’empreinte traditionnelle de l’orbite à l’alginate n’est plus nécessaire. Cuttlefish:Eye utilise un modèle de forme statistique pour prédire la forme de la prothèse la mieux adaptée, et ce malgré des informations incomplètes sur la surface de l’orbite.
En quelques minutes seulement, les données OCT sont utilisées pour calculer un modèle 3D de la prothèse oculaire qui correspond parfaitement à l’œil sain. La production a lieu sur une imprimante 3D multi-matériaux, contrôlée par le pilote d’imprimante 3D Cuttlefish®. Les prothèses sont fabriquées et distribuées par Ocupeye Ltd.
Les prothèses oculaires sont généralement nécessaires après des blessures ou des maladies graves ; en Europe, environ 750 000 personnes sont concernées. Il est à espérer que ce nombre puisse être réduit grâce à ce type de solutions.
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