A l’heure où on parle de protection de l’environnement à tout vent, il faut noter qu’en ce qui concerne le café – qui est pour ainsi dire la deuxième boisson la plus consommée après l’eau -, seule une capsule à usage unique sur 5 est recyclée en France.
CAPS ME, une startup nantaise souhaite remédier à ce gaspillage en encourageant les consommateurs à l’utilisation de capsules de café réutilisables, simplifiant pour ainsi dire l’étape de recharge de ces dernières.
Imaginée lors du premier confinement par deux étudiants, la solution CAPS ME consiste en un réservoir à café moulu fixé sur un mécanisme de recharge imprimé en 3D. Ce dernier permet de remplir avec le bon dosage une capsule réutilisable.
Avec la fabrication additive qui est à la base un procédé de fabrication plus durable que les procédés de fabrication conventionnelle, il est possible d’avancer plus facilement dans cette démarche de protection de l’environnement. Comment ? En imprimant en 3D le mécanisme de recharge.
Si le procédé semble simple à réaliser à un niveau de prototypage, cette démarche requiert une équipe qui a plus de ressources pour l’industrialisation. C’est pourquoi CAPS ME fait appel à KIMYA, la branche de FA d’ARMOR. En plus de produire des matériaux, KIMYA pour rappel, fournit un service 360°, qui permet aux entreprises de toutes industries d’améliorer leur production. La dernière entreprise qui a bénéficié de son service de production et dont l’exemple a été partagé publiquement, est Hänssler.
Après avoir lancé avec succès une campagne de précommande fin 2020, la startup travaille avec Kimya qui l’accompagne dans cette nouvelle phase d’industrialisation avec comme objectif la production de 6 000 mécanismes de recharge supplémentaires (soit 24 000 pièces).
Dans ce cas précis, Pierre-Antoine Pluvinage, Directeur Business Développement de l’offre de fabrication additive Kimya du groupe ARMOR explique : « la fabrication additive implique que le poids du produit fini égale presque le poids de la quantité de matière nécessaire à sa fabrication. C’est pourquoi dès sa phase de conception, par le traitement et la valorisation des matières contenues dans les déchets collectés, les impacts environnementaux de Kimya sont sensiblement réduits. »
Un communiqué de presse explique que non seulement Kimya a permis à CAPS ME d’atteindre le prix cible, mais a également proposé un accompagnement sur-mesure et un procédé de fabrication agile. Sur la base du premier prototype développé par la startup, les équipes Kimya ont accompagné CAPS ME dans le paramétrage des fichiers et des imprimantes 3D. Les entrepreneurs ont également pu s’appuyer sur la vaste gamme de filaments 3D de l’industriel en intégrant au mécanisme de recharge le filament 3D Kimya PETG-S noir compatible avec la norme « contact alimentaire produit sec ».
« La fabrication additive nous garantit une grande flexibilité en nous permettant de continuer à procéder par itérations, y compris durant l’impression 3D des pièces. Cette agilité ne s’est pas pour autant faite au détriment du produit et nous avons pu bénéficier de l’expertise des équipes Kimya en matière de contrôle qualité tout au long du projet » commente Jean de Boisredon, co-fondateur de CAPS ME.
« Nous avions à coeur avec Jean de développer une solution qui a du sens. C’est pourquoi pouvoir nous appuyer sur une ligne de production en France était également un critère clé dans notre choix de partenaire. Directement imprimé à Nantes, le mécanisme de recharge est ensuite assemblé en Île-de- France dans un ESAT par des personnes en situation de handicap » conclut Thibaut Louvet, co-fondateur de CAPS ME.
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