Briggs Automotive Company (BAC) est un constructeur britannique de supercars que nous avons découvert il y a quatre ans, alors qu’il explorait l’utilisation de la technologie d’impression 3D FDM de Stratasys pour la production de prototypes. L’entreprise a fait les gros titres avec sa supercar monoplace, la BAC Mono, qu’elle a améliorée au fil du temps.
Ces améliorations ont obligé l’entreprise automobile à utiliser différentes technologies dans son environnement de production.
« Au début, lorsque l’impression 3D était appelée prototypage rapide, nous ne comprenions pas vraiment les implications pour les pièces de production« , a déclaré Ian Briggs, directeur de la conception et cofondateur de BAC. « Aujourd’hui, plus de 44 pièces différentes de la voiture sont imprimées en 3D : composants structurels du moteur, supports de rétroviseurs, entourages de feux. Nous avons vraiment adopté l’impression 3D et la liberté de conception qu’elle nous offre. L’écosystème UltiMaker nous permet de rassembler tous les différents aspects de notre production afin de les optimiser en permanence et de les stocker en un seul endroit. »
L’équipe BAC utilise actuellement l’écosystème d’impression 3D UltiMaker pour produire et tester de multiples itérations de conception, en intégrant les commentaires des clients ou en apportant des améliorations basées sur des exigences fonctionnelles. Cette approche itérative permet de créer des pièces hautement personnalisables, optimisées en termes de performances, d’ergonomie et d’esthétique. L’accès à la demande aux imprimantes UltiMaker permet à BAC de produire des pièces en fonction des besoins, ce qui réduit la nécessité de disposer de stocks importants de composants préfabriqués, apprend-on.
En utilisant l’usine numérique UltiMaker (digital factory), BAC peut centraliser et rationaliser ses opérations d’impression 3D, de la gestion des itérations de conception et de la préparation de l’impression à l’impression et au post-traitement. Digital Factory permet à l’équipe de stocker ses fichiers numériques, ainsi que les paramètres d’impression associés, les réglages et les spécifications des matériaux, en veillant à ce que la cohérence et la répétabilité soient maintenues à travers de multiples instances d’impression. Grâce à un accès à distance, ils peuvent vérifier et contrôler les imprimantes de leur ligne de production qui fonctionnent à la demande 24 heures par jour.
« L’usine numérique UltiMaker a permis d’améliorer les processus de fabrication pour le prototypage de pièces de production sur BAC« , a déclaré Thomas Tunstall, technicien en carrosserie et opérateur d’impression 3D chez BAC. « Par exemple, je peux pré-découper les travaux d’impression et les enregistrer dans l’entrepôt numérique, ce qui me fait gagner beaucoup de temps pour les impressions futures. Digital Factory nous permet également d’intégrer les imprimantes à notre logiciel, ce qui me permet de gérer à distance les imprimantes, les projets et les équipes. »
En ce qui concerne les matériaux, l’équipe a choisi les matériaux Addigy pour toutes les pièces imprimées en 3D sur le Mono R, y compris la fibre de carbone nylon pour les pièces qui nécessitent de fortes propriétés structurelles, telles que les bras de rétroviseur qui soutiennent les rétroviseurs d’aile et prennent beaucoup de force, et les glissières d’entrée de la boîte à air.
Chaque véhicule Mono R est adapté individuellement aux spécifications du client. Par exemple, le siège est moulé pour le conducteur, les poignées du volant sont moulées pour le conducteur, la palette de couleurs de la voiture est choisie et même les combinaisons de course sont faites sur mesure. Tout est personnalisé et l’impression 3D permet à BAC d’imprimer de nombreuses pièces de la BAC Mono R. Les clients peuvent même ajouter leurs initiales et leur numéro de voiture directement sur la voiture et sur le porte-clés, indique un communiqué de presse.
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