Dans l’impression 3D grand format, passer à l’échelle supérieure implique presque toujours d’ajouter de la masse, de la matière et des heures machine. Le piège observé dans l’ensemble des applications est qu’une forme peut être parfaitement imprimable et rester malgré tout inutilisable.
Pour éviter cet écueil, les équipes de NUGAE, fabricant de solutions d’impression 3D robotisée grand format, ont utilisé CoreLight3D®, une mousse thermoplastique propriétaire à base de polypropylène recyclé, pour fabriquer une cellule habitable imprimée en 3D embarquée à bord d’un Piaggio Ape TM 703.
Ce dernier est l’une des variantes modernes les plus grandes de ce véhicule utilitaire léger à trois roues. Le véhicule a récemment traversé neuf pays européens et parcouru plus de 4 500 kilomètres jusqu’au Cap Nord, à une vitesse de 40 à 45 kilomètres par heure.
Selon NUGAE, à son bord, la cellule habitable imprimée en 3D pesait environ 70 kilogrammes, contre approximativement 200 pour une construction équivalente en fibre de verre. La légèreté de la pièce était ici déterminante pour garantir une mobilité constante du véhicule.
Comment CoreLight3D® permet d’atteindre une telle légèreté
Avec une densité de matière d’environ 300 kg/m³, organisée en parois minces et en géométries creuses, la densité apparente de la pièce finie peut descendre à environ 100 kg/m³.
La matière a été mise en œuvre par la plateforme UL-LFAM (Ultra-Light Large Format Additive Manufacturing) de l’entreprise, qui intègre un extrudeur breveté, des robots industriels six axes, des stratégies de raidissement géométrique brevetées, et qui fonctionne avec le logiciel maison NU-Slice.
Pour rappel, le même système a été utilisé pour mener à bien le projet NEMO – Design 4 Yacht Flexible Customization, réalisé en collaboration avec le Politecnico di Milano.
Cet écosystème de fabrication a permis de livrer une pièce capable de résister à des journées de conduite allant jusqu’à douze heures, à la pluie, aux vibrations continues, à des rafales de vent atteignant 90 km/h, à des températures supérieures à 30 °C au départ et proches de 2 °C à l’arrivée.
Ce projet fait écho à l’un des premiers champs d’application de la technologie de NUGAE, l’industrie maritime, où légèreté, personnalisation et résistance à l’environnement marin constituent des exigences d’entrée non négociables.
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