Les matériaux sont au cœur du portefeuille de solutions de 3D Systems pour la fabrication additive. En fait, la gamme de matériaux destinés à la production dévoilée en 2019 a permis aux entreprises d’explorer de nouvelles applications dans leurs processus de production.
Ces matériaux comprennent la figure 4 PRO-BLK 10, la figure 4 EGGSHELL-AMB 10, la figure 4 HI TEMP 300-AMB, la figure 4 FLEX-BLK 20, pour n’en citer que quelques-uns et ils apportent des améliorations significatives dans le processus d’impression en ce qui concerne le rendement d’impression, la déflexion thermique, la stabilité aux UV, la durabilité, la flexibilité et la résistance aux chocs.
Le fabricant a ajouté un nouveau niveau de transparence dans ses solutions orientées vers les clients en permettant d’obtenir des données d’essai de matériaux cohérentes pour sa plate-forme d’impression 3D Figure 4®.
« Jusqu’à présent, les données sur les tests de matériaux fournies par le secteur étaient incomplètes pour les applications de production et avaient peu de valeur pour les ingénieurs habitués aux données qui accompagnent les plastiques moulés par injection », a déclaré Marty Johnson, technicien, 3D Systems. « Si un ingénieur doit utiliser un matériau pour des applications de véritable production, il doit disposer d’un ensemble de données répondant aux normes industrielles afin d’évaluer son efficacité. 3D Systems reconnaît que ces normes contribuent à améliorer la qualité des produits, à renforcer la sécurité, à faciliter l’accès au marché et au commerce et à renforcer la confiance des consommateurs. Les tests, effectués selon les normes ASTM et ISO, nous permettent de nous adresser à un large éventail de fabricants dans le monde entier et de contribuer à l’utilisation de la fabrication additive pour une véritable production. »
A la recherche de l’adéquation idéale pour son matériau
La recherche des matériaux de FA appropriés peut être un véritable défi pour les clients. Par conséquent, leur permettre de procéder à des essais de durée de vie des pièces/composants ou à des évaluations de biocompatibilité plus élevées est un énorme avantage pour eux – car ils éviteront de perdre du temps et de l’argent dans des matériaux qui ne répondent pas parfaitement à leurs exigences de production.
Selon le spécialiste, les tests de durée de vie électrique, par exemple, peuvent prendre entre 1 000 et 4 000 heures (environ trois à douze mois), y compris le temps passé sur l’équipement de test, le temps de l’opérateur et le temps de mise sur le marché. Avant qu’une entreprise ne fasse un investissement aussi important, elle veut avoir l’assurance que le matériau sélectionné est approprié pour l’application. Le fait de connaître à l’avance les propriétés diélectriques d’un matériau selon les normes industrielles évite aux ingénieurs de devoir effectuer plusieurs séries d’essais – à raison d’environ deux semaines par matériau – pour trouver un candidat dont les propriétés diélectriques initiales sont satisfaisantes avant de passer aux essais à long terme.
Nul doute que l’ajout de ce service à la technologie, aux logiciels et aux services d’impression 3D de 3D Systems permettra à ses clients d’atteindre un niveau sans précédent d’applications dans différentes industries.
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