Tensabelt, un producteur de systèmes de gestion des files d’attente tels que les barrières, les cônes et les bandes roulantes, a récemment réalisé qu’il pouvait économiser jusqu’à 200€ par composant grâce à l’utilisation d’outils imprimés en 3D.

Pour une entreprise qui distribue plus de 10 000 unités dans toute l’Europe du Sud, leur solution de fabrication pour l’outillage personnalisé n’était pas si efficace.

Au début, explique Clara Bazán, directrice de la production mondiale de Tensabelt, ils avaient une « approche plus conservatrice » pour produire l’outillage dont ils avaient besoin. Ils travaillaient avec des outils en aluminium, dont la fabrication devait être externalisée, un processus lent et coûteux, avec des délais d’attente de plusieurs semaines pour chaque nouvelle pièce conçue.

Ils ont décidé de se tourner vers l’impression 3D lorsqu’ils ont constaté la demande croissante pour leurs produits et leur incapacité à produire à un rythme rapide.

Grâce à la technologie de BCN3D, ils ont fait l’expérience de conceptions fonctionnelles grâce à une itération rapide et des temps d’attente réduits. Pour rappel, nous avons récemment partagé un autre exemple de la technologie du fabricant espagnol dans l’industrie de la mode.

Avec la possibilité d’avoir de nouveaux outils à portée de main dans les 24 heures et des économies pouvant atteindre 200€ par pièce, Bazán corrobore que « cette technologie nous a donné la flexibilité nécessaire pour réduire le temps et les coûts ». Non seulement ils ont atteint une efficacité maximale, ajoute-t-elle, mais l’intégration de l’impression 3D a permis à Tensabelt « d’être moins conservateur, ce qui facilite la prise de risques plus calculés et l’exploration plus approfondie, et nous donne les moyens de continuer à innover constamment. »

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