Malgré son lot d’avantages et d’inconvénients, le besoin de télémédecine s’est accéléré avec la pandémie. En fait, au fil du temps, les avantages l’ont emporté sur les inconvénients et les entreprises de technologies médicales ont décidé d’améliorer ce service en mettant à disposition des dispositifs médicaux appropriés.
La start-up française WeMed, par exemple, a décidé d’améliorer la téléconsultation et la surveillance à distance en développant SKOP, un stéthoscope pour la télémédecine.
Un dispositif médical pour l’auscultation à distance.
La fabrication de ce dispositif médical, premier du genre, résulte de la collaboration entre le fabricant d’imprimantes 3D Nexa3D et le producteur de matériaux Henkel. Si vous êtes un lecteur régulier de 3D ADEPT Media, vous savez certainement que la compatibilité entre l’expertise de ces organisations ne date pas d’hier. Vous vous souvenez que, tout récemment, ils ont mis au point un nouveau matériau photo-élastique pour l’impression 3D en polymère ?
Eh bien, pour cette collaboration, l’équipe d’ingénieurs a d’abord réalisé une conception biomimétique du produit avant d’imprimer le modèle 3D sur l’imprimante 3D ultrarapide NXE400.
Le design biomimétique révèle que SKOP s’inspire de la nature. Il se base sur l’oreille humaine pour maximiser les performances. Selon l’équipe d’ingénieurs, cette géométrie ne peut être fabriquée de manière additive qu’en utilisant l’impression 3D ultrarapide.
Nous savons que la fabrication a nécessité l’expertise de Henkel en matière de matériaux, mais le type exact de matériau qui a été utilisé pour cette fabrication n’a pas été divulgué.
Aussi, Nexa3D et Henkel ont travaillé avec le fournisseur français de fabrication sous contrat Third, pour aider WeMed à développer, fabriquer et lancer son nouveau produit.
« Nous avons développé SKOP en réponse à un appel mondial pour des solutions de téléconsultation en santé démocratisées et abordables« , a déclaré Cyrille Lecroq, cofondateur et CEO de WeMed. « Dès le départ, il était évident pour nous, que notre conception biomimétique, ne pouvait être fabriquée que par impression 3D. Avec notre partenaire expert en fabrication additive, Third, nous avons sélectionné les imprimantes 3D ultrarapides de Nexa3D avec les matériaux personnalisés de Henkel comme la meilleure solution de production pour répondre à nos exigences en matière de productivité, de reproductibilité, de précision et de coût, afin que nous puissions rapidement et livrer des centaines de milliers de SKOP aux clients en attente dans le monde entier. »
Aujourd’hui, SKOP est décrit comme un dispositif médical d’auscultation à distance qui offre une excellente qualité d’écoute, indispensable dans les situations d’urgence et pour les patients isolés. Même si nous apprécierons d’avoir plus d’informations sur la fonction de connectivité ; pour l’heure, il ne fait aucun doute que cette solution innovante peut fournir une aide et des informations médicales précieuses, et peut même contribuer à desservir des zones moins développées.
Selon un communiqué de presse, l’appareil a déjà été testé et adopté comme un dispositif de choix par des cardiologues, des pneumologues, des médecins généralistes, des urgentistes et des infirmières. SKOP est actuellement commercialisé et les volumes de production annuels devraient dépasser les 100 000 unités. Avec la NXE400 de Nexa3D, le sous-traitant Third peut produire des volumes de production avec un parc d’imprimantes 5 fois plus petit, rendant sa fabrication plus efficace et plus rentable.
» En tirant parti de notre partenariat croissant en matière de développement de produits et de mise sur le marché, nous avons rapidement mis au point, en 30 jours, une série de matériaux optimisés pour la fabrication, de couleur personnalisée et aux performances adaptées à SKOP « , commente Simon Mawson, vice-président senior et responsable mondial de l’impression 3D chez Henkel. « Nos capacités combinées et l’étroite coopération entre Nexa3D et Henkel sont ouvertes à toutes les entreprises de produits et nous les invitons à travailler avec nous à chaque phase de leur projet, depuis la conception, la décision, le soutien et l’optimisation jusqu’aux opérations de fabrication additive à grande échelle, y compris la personnalisation de la formulation des matériaux, la correspondance des couleurs et une variété d’options de finition. »
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