Velo 3D a lancé Sapphire System, un système d’impression 3D métal à lit de poudre laser, destiné à la fabrication à grand volume. Le fabricant de systèmes de FA métallique et de logiciels de préparation d’impression basés sur la simulation physique, fera ses débuts au IMTS à Chicago en septembre prochain.
En dévoilant ce système, l’entreprise offre au marché une solution 3 en 1 composée du système Sapphire™, du logiciel de préparation d’impression Flow™, ainsi que de la technologie Intelligent Fusion™.
La solution vise à relever les défis liés aux limitations de conception du produit, à la reproductibilité des pièces, au contrôle du processus et à la rentabilité de la fabrication.
Sapphire System
Le système d’impression 3D sur métal peut produire des géométries complexes telles que des dessins avec des porte-à-faux inférieurs à cinq degrés et de grands diamètres intérieurs sans supports.
L’imprimante 3D intègre une métrologie de procédé in-situ qui permet le contrôle en boucle fermée du bain de fusion. Afin d’augmenter la productivité, le système Sapphire contient un module qui permet un changement de format automatisé.
Le logiciel de préparation d’impression Flow
La génération de support, la sélection des processus, le découpage et la simulation des conceptions de pièces sont quelques-uns des outils qui ont été incorporés dans le logiciel pour valider la faisabilité de l’exécution avant la construction.
« Le traitement des caractéristiques géométriques permet d’obtenir des angles bas en dessous de 5 degrés. De plus, la technologie de correction de déformation permet à l’utilisateur de produire des pièces sans avoir besoin d’itérations, atteignant un taux de réussite de la première impression allant jusqu’à 90 %. Flow minimise le besoin de supports, réduisant le volume de support typique de 3 à 5 fois, ce qui élimine ou réduit le post-traitement laborieux nécessaire aux approches conventionnelles. »
La technologie Intelligent Fusion™
Cette technologie combine la simulation thermique du processus, la prédiction de l’impression et le contrôle en boucle fermée pendant l’exécution de l’impression.
Benny Buller, fondateur et CEO de Velo3D, a expliqué qu’il y a quatre ans, leur approche reposait sur la création de connaissances approfondies sur les principes fondamentaux de la physique, rendues possibles par la recherche, la caractérisation et la compréhension des mécanismes de base, le développement d’un contrôle intelligent des processus par la simulation logicielle et la métrologie in situ.
Les fabricants d’équipement d’origine (OEM) et les fournisseurs de services de fabrication constituent les principaux utilisateurs des systèmes de l’entreprise.
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