Dans le cadre d’un projet commun, Safran Landing Systems et le développeur de la technologie de fusion laser sélective SLM Solutions ont démontré la pertinence de la technologie SLM dans la production d’un composant du train d’atterrissage avant d’un bizjet.
Ce composant est l’une des pièces qui transfère les charges de la roue à la structure de l’avion et qui est rétractée après le décollage. Pour répondre aux exigences et aux conditions rigoureuses auxquelles il devait résister, les deux équipes l’ont d’abord redessiné et ont choisi l’alliage de titane comme matériau de production. Ce matériau résiste à la corrosion, ne nécessite aucun traitement de surface et améliore la durabilité de la pièce.
Selon Thierry Berenger, chef de projet Fabrication additive chez Safran Landing Systems, l’expertise de SLM Solutions et leur machine SLM®800 étaient exactement ce qu’il leur fallait pour répondre à leurs exigences en termes de taille et de fiabilité de la machine.
La machine SLM®800 est une machine industrielle qui intègre une enveloppe de construction étendue verticalement, ce qui facilite la production de grands composants. Équipée de la technologie quad-laser éprouvée du fabricant et de fonctionnalités telles que le flux de gaz breveté et un filtre permanent, l’un de ses avantages serait sa flexibilité et sa fiabilité. En offrant la possibilité de modifier, d’imprimer et de tester rapidement les changements de conception, le procédé SLM®, qui permet de gagner du temps, a aidé l’équipe à obtenir une réduction de poids de 15 % sur le composant.
Gerhard Bierleutgeb, EVP Global Services & Solutions chez SLM Solutions, explique : « La fabrication additive contribue à faire gagner du temps dans les phases de qualification et de certification en fournissant rapidement les pièces à tester. Nous avons pu produire le raccord principal en quelques jours sur la SLM®800, contre quelques mois avec le procédé de forgeage. »
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