Lorsqu’il s’agit d’explorer de meilleures façons d’exploiter les ressources naturelles ou des solutions respectueuses de l’environnement, les entreprises qui opèrent dans le secteur de la mobilité décident souvent de réduire les émissions associées à la production de véhicules électriques (VE), l’objectif ultime étant de produire une solution de mobilité neutre sur le plan climatique d’ici 2030.
La dernière marque qui a décidé d’entrer dans ce jeu est un studio autrichien appelé EOOS, qui a mis au point un « véhicule utilitaire à émissions nulles » (« zero-emissions utility vehicle » (ZUV) ».
Ce véhicule a été commandé pour l’exposition Climate Care du MAK, dans le cadre de la Biennale du changement de Vienne. EOOS NEXT, la branche de conception sociale d’EOOS, est à l’origine du développement et de la production de cette solution de mobilité.
Plusieurs raisons suscitent aujourd’hui notre intérêt pour ce véhicule : non seulement sa production nécessite l’utilisation de l’impression 3D, mais le tricycle se veut respectueux de l’environnement, tant au niveau de sa source d’énergie que du plastique recyclé qu’il utilise.
Fabriqué à partir de 70 kilogrammes de déchets d’emballages plastiques imprimables en 3D provenant de supermarchés, le tricycle est équipé d’un moteur électrique à moyeu de roue arrière et d’un châssis qui a été fabriqué en collaboration avec l’entreprise d’impression 3D The New Raw. Cette dernière a utilisé son bras robotique industriel, équipé d’une extrudeuse de plastique, pour cette production. Le procédé permet de réduire les déchets car il imprime des couches diagonales plutôt que verticales ou horizontales. Il est intéressant de noter qu’avec cette méthode, les pièces imprimées en 3D ne nécessitent aucune structure de support.
« Nous voulions concevoir autour d’une production locale et abordable« , a déclaré le fondateur d’EOOS, Harald Gründl, à nos confrères de Dezeen. « En raison du coût élevé de la main-d’œuvre en Europe, presque tous les cadres de vélo sont produits en Asie. Mais nous voulons un site de production local du ZUV dans chaque ville du monde. »
Avec une approche d’économie circulaire en tête, Gründl vise à imprimer en 3D le châssis en polypropylène dans un fab lab avec une impression robotisée à grande échelle pour tout utilisateur qui aurait besoin d’avoir un tricycle. Au besoin, ils pourraient s’en remettre à n’importe quel atelier de vélo local pour les tâches de finition concernant le moteur, le guidon, les freins et les trois roues.
Dans le même ordre d’idées, les composants individuels pourraient être réparés et remplacés près de chez soi pour prolonger la durée de vie du véhicule, sans oublier que si nécessaire, le châssis pourrait être déchiqueté et réimprimé pour créer un autre ZUV.
Même si nous accordons du crédit à cette approche d’économie circulaire, nous ne pouvons nous empêcher de confirmer que, dans ce cas également, la combinaison des déchets plastiques et de la FA ne peut être envisagée à un niveau de production de masse.
Imprimé en diagonale
« Ce que nous envisageons, c’est une économie circulaire de la mobilité », explique Gründl. L’avenir appartient aux systèmes de service avec un système de « reprise ». Et il est beaucoup plus facile de boucler la boucle si vous le faites localement plutôt que d’envoyer des navires remplis de déchets comme nous le faisons aujourd’hui, ce qui est stupide. »
D’un point de vue fonctionnel, le ZUV pèse environ 100 kg et peut transporter deux adultes sur sa banquette aux côtés de deux enfants ou une quantité équivalente de marchandises dans la boîte de transport à l’avant.
A terme, EOOS vise à répondre aux besoins des trajets de courte distance pour lesquels on a souvent recours à une voiture. Enfin, la capacité du véhicule électrique final à être « zéro émission » dépendra du mix énergétique de la ville où il est rechargé et de la proportion de cette énergie provenant de sources renouvelables.
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