C’est la première fois que la technologie d’impression 3D est utilisée pour produire des accessoires pour une voiture PEUGEOT.
Lorsque le constructeur automobile PEUGEOT a dévoilé la nouvelle 308 au printemps 2021, l’entreprise a mentionné que certains accessoires avaient été produits par impression 3D, mais n’a pas insisté sur les détails que nous espérions avoir concernant l’utilisation de la technologie. La société mère, Stellantis, a révélé des détails supplémentaires sur ces accessoires de voiture, notamment les technologies utilisées pour leur production.
Ces accessoires sont le résultat d’un effort conjoint des équipes Design, Produit et Recherche & Développement de PEUGEOT en collaboration avec HP Inc, Mäder et ERPRO. La technologie HP Multi-jet fusion a été utilisée pour la production des accessoires. Mäder a apporté son expertise en matière de revêtements industriels et de peinture tandis qu’ERPRO, en tant que prestataire de services, a assuré le processus de fabrication des pièces.
Les accessoires créés pour la nouvelle Peugeot 308 comprennent un porte-lunettes, un porte-boîte et un porte-carte/téléphone. L’équipe à l’origine de ce développement avait pour objectif de mettre au point des produits agréables au toucher, légers, solides et faciles à utiliser, qui viennent renforcer le bien-être intérieur offert par la 308 et sa nouvelle PEUGEOT i-Cockpit.
Rendre les accessoires plus visibles et plus attractifs
La gamme d’accessoires a été élaborée après une analyse détaillée de la manière dont les clients utilisent les rangements dans la voiture. Les matériaux traditionnels ne répondant pas au cahier des charges, l’équipe » Couleurs et Matériaux » de PEUGEOT Design a travaillé avec ses partenaires pour développer un matériau au look plus innovant. L’impression 3D était la solution évidente, selon Peugeot.
En quelques mois, les équipes ont développé conjointement un nouveau polymère qui présente 3 avantages principaux :
- La flexibilité : un polymère souple, malléable et robuste,
- La rapidité : le processus de fabrication est très court et sur mesure,
- La qualité du rendu : des détails très précis grâce à des molécules très fines.
Le matériau flexible utilisé est le polyuréthane thermoplastique Ultrasint (TPU), fruit d’un partenariat entre HP Inc. et le producteur de matériaux BASF. Ce matériau offre des pièces durables, solides et flexibles. Il s’agit d’un matériau parfait pour les pièces absorbant les chocs et nécessitant une grande élasticité, ainsi que pour les structures souples de type maillage.
Le processus de fabrication avec la technologie HP Multi Jet Fusion nécessite un agent liant pour fusionner la poudre et un agent spécifique, appelé » detailer » pour » lisser » la surface. Pour rappel, la technologie HP Multi Jet Fusion utilise une tête d’impression pour appliquer sélectivement des agents de fusion et de détail sur un lit de poudre de polymère, qui est ensuite fondu par des éléments chauffants pour former une couche solide. Après chaque couche (80 µm d’épaisseur), de la poudre est ajoutée au lit précédent, et le processus se répète jusqu’à ce que la pièce soit complète. Au cours de l’étape de post-traitement, l’équipe a utilisé une station de traitement où la plupart de la poudre restante est retirée par aspiration sous vide. Les pièces sont ensuite sablées pour éliminer les résidus de poudre avant de passer au département de finition, où elles sont peintes pour améliorer l’esthétique.
L’utilisation du TPU dans un intérieur de voiture est une nouvelle approche, qui a été brevetée par le groupe STELLANTIS. La gamme d’accessoires est actuellement disponible sur la boutique PEUGEOT LIFESTYLE.
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