La société de conception technique et de fabrication Triton Space Technologies, LLC a investi dans l’imprimante 3D METHOD X pour produire des composants fonctionnels imprimés en 3D pour la mission lunaire de 2021.
Les missions lunaires sont des atterrisseurs qui transportent de petites charges utiles et des expériences sur la surface lunaire. Ce type de missions implique la production de systèmes de propulsion de fusées. Commandée par la NASA, la mission permettra à deux entreprises d’effectuer les atterrissages dans le cadre du programme CLPS (Commercial Lunar Payload Services) de la NASA.
L’équipe de Triton Space Technologies, quant à elle, a été chargée de construire certaines valves qui seront utilisées dans le cadre de cette mission.
« Nous voulions créer un prototype fonctionnel de la valve, pour vérifier que toutes les pièces s’emboîtent correctement, et que les pièces internes puissent glisser et se déplacer comme il se doit. Nous nous sommes lancés dans cette aventure sans vraiment nous attendre à ce que la METHOD X puisse conserver les tolérances nécessaires au déplacement des pièces coulissantes, mais elle l’a fait » déclare Luke Colby, président et fondateur de Triton Space Technologies.
L’expert en production de systèmes de propulsion de fusée fournit généralement des services de fabrication de prototypes en utilisant un atelier d’usinage CNC interne. En tant qu’ingénieur de propulsion, le fondateur de Tritone Space Technologies n’a utilisé que des machines d’impression 3D industrielles à grande échelle tout au long de sa carrière. L’utilisation de l’imprimante 3D MakerBot METHOD X™ lui a fait réaliser que les machines de bureau pouvaient être utilisées pour produire des prototypes vraiment fonctionnels.
« L’imprimante 3D METHOD X a évolué en tant qu’outil, nous fournissant un haut niveau de fiabilité lors de la production de pièces. Dans notre secteur d’activité, c’est essentiel, surtout par rapport à d’autres imprimantes 3D où il y a un risque que la pièce finale ne sorte pas comme on l’attend. La MÉTHODE X atténue les risques en nous aidant à répondre aux questions bien plus tôt dans la phase de conception, ce qui est très précieux », a déclaré M. Colby.
« Nous avons également utilisé la MÉTHODE X pour créer un prototype d’assemblage de tête d’injecteur pour le collecteur d’un petit moteur de fusée, » a expliqué Colby. « L’idée était qu’il devait avoir une surface de glissement commune qui ouvrirait des passages d’écoulement pour les deux propulseurs en même temps. Cela n’aurait pas été possible avec les méthodes de fabrication traditionnelles, car on se retrouve avec un assemblage de nombreuses pièces différentes qui s’assemblent avec un grand nombre de joints entre elles ».
En utilisant le matériau de support soluble Stratasys® SR-30, l’équipe réalise des prototypes avec les tolérances requises pour l’industrie aérospatiale exigeante. Ils expliquent que s’ils n’utilisent pas de supports, ou s’ils utilisent des supports de rupture, les pièces devront être limées et poncées, ce qui réduira considérablement leur utilité.
Quant aux matériaux, la société d’ingénierie souligne les avantages de l’ABS et du nylon fibre de carbone MakerBot de qualité technique réelle pour l’impression des prototypes. Cependant, comme la plupart des produits deviennent rapidement obsolètes, ils souhaitent étudier plus avant ce qu’ils peuvent faire avec différents matériaux en utilisant la modularité des extrudeuses METHOD.
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