Il existe aujourd’hui un grand nombre de fabricants qui propose des machines de fusion sélective par laser disponibles sur le marché de la fabrication additive, mais SLM Solutions est certainement l’une des entreprises qui incarne le mieux les principes qui sous-tendent cette technologie. Dix ans après sa création, l’engagement de l’entreprise à encourager la collaboration sur des projets de FA métal et à aider les utilisateurs à la production en série peut être ressenti et observé à travers le monde.
Aujourd’hui, plus que jamais, il y a des développements notables dans le paysage concurrentiel du marché des équipements de fusion sélective par laser. Un large éventail d’entreprises ont rejoint le marché de niche et encouragent les acteurs existants à repousser leurs limites afin de rester en tête de liste. Le seul bémol, c’est qu’être un acteur de premier plan exige une stratégie bien pensée.
Prenant SLM Solutions comme exemple, Meddah Hadjar expliquera comment l’entreprise parvient à rester à la pointe du progrès. #OpiniondelaSemaine
La vision de la direction
Comment réaliser le passage à la production en série ? Comment exploiter les facteurs de croissance d’une entreprise ? Comment optimiser une production de pièces rapide, fiable et économique ? Etc.
Les entreprises s’efforcent de répondre à des douzaines de questions chaque jour, mais la clé de chaque réponse est de pouvoir trouver celui qui les guidera à chaque étape du processus.
Meddah Hadjar est ce guide pour SLM Solutions. Fort d’une vaste expérience internationale dans un large éventail de secteurs, dont le pétrole et le gaz, l’aérospatiale et l’aviation, Meddah Hadjar apporte 20 ans d’expérience obtenues chez GE. En tant qu’ancien directeur de la division Laser Products de GE Additive, un autre secteur cible pour SLM Solutions, et vétéran de la FA, Hadjar est dans une position unique pour comprendre et diriger la société allemande.
Quels sont les objectifs que vous vous fixez pour remplir ce nouveau rôle ?
Tout d’abord, SLM Solutions est une entreprise fantastique avec un portefeuille de produits technologiques très solide. L’entreprise investit beaucoup dans le développement technologique, en particulier dans la FA métal. Pour venir ici, il faut comprendre et mettre en œuvre une stratégie de croissance cohérente afin d’accélérer l’adoption des technologies dans l’industrie, d’une part, et d’assurer le lancement de nouveaux produits sur le marché, d’autre part.
Nos produits sont vraiment axés sur la fiabilité et la productivité en termes de réduction des coûts pour le client, sans oublier qu’ils facilitent l’adoption de la FA dans tous les secteurs industriels (aérospatiale, aviation, industrie…).
Outre l’aviation et d’autres industries exigeantes, vous apportez également une vaste expérience dans d’autres secteurs tels que le pétrole et le gaz, l’électricité et l’énergie chez GE, secteurs qui commencent à explorer les avantages de la fabrication additive. Selon vous, quelles sont les principales différences entre l’utilisation de la FA dans ces secteurs et son utilisation dans les industries aéronautique et automobile ?
Il est crucial de comprendre à la fois les applications et les clients. Chaque industrie est à la recherche de critères différents en termes d’applications.
Évidemment, l’aviation et l’aérospatiale sont plus avancées en ce qui concerne les applications parce que les avantages et les performances que l’on obtient avec la FA sont significatifs. De plus, dans la plupart des cas, ils justifient l’énorme investissement réalisé dans la technologie.
En revanche, dans les secteurs de l’énergie, l’adoption de la fabrication additive présente encore des lacunes en raison de défis tels que le coût ou le manque de connaissances, sans parler du fait que parfois la productivité de la machine « n’est pas encore là où elle devrait être ». En effet, la taille de la machine et ses limites en termes de lasers sont quelques obstacles qui peuvent freiner la productivité d’où la nécessité de systèmes dédiés à chaque industrie.
Cependant, en regardant vers l’avenir, nous constatons que la plupart des industries adopteront rapidement les technologies de FA.
Au niveau de la fabrication, je pense que toutes ces industries auraient les mêmes défis à relever : le coût, la performance, le poids des pièces. La clé, c’est que l’analyse de rentabilisation doit avoir du sens.
Je crois qu’à l’avenir, les fournisseurs et les adoptants de la FA connaîtront tous deux une croissance importante.
Quels sont les défis actuels que SLM Solutions doit relever aujourd’hui ?
Les défis actuels sont probablement liés à la manière dont nous avons sécurisé notre entrée sur le marché, à la manière dont l’entreprise a été gérée ces deux dernières années. Cela a entraîné plusieurs défis en termes de croissance. Je crois qu’avec le bon leadership, la bonne stratégie et la bonne orientation, nous serons en mesure d’avoir une bien meilleure position sur le marché et de prendre la tête de l’industrie.
Compte tenu de la qualité de nos produits, nous surmonterons facilement le reste des défis en renforçant notre leadership et en repensant notre stratégie de croissance.
En parlant des solutions de fabrication additive de l’entreprise, selon vous, qu’est-ce qui permet à SLM Solutions de se démarquer de la concurrence ?
SLM est vraiment l’un des pionniers dans les technologies de fusion laser. (Les machines SLM Solutions sont réputées pour offrir des options multi-laser et une manipulation de poudre en boucle fermée pour obtenir une sécurité et des vitesses de fabrication rapides pour les pièces métalliques complexes et de grande taille).
Grâce à notre gamme complète de solutions ((the SLM 125, SLM 280, SLM 500 and SLM 800) et à la variété de nos applications, nous pensons avoir un avantage significatif par rapport aux technologies de fusion en lit de poudre. De plus, nos techniques sont 30 % plus productives que les systèmes concurrents, avec un coût de possession plus faible et une empreinte plus petite pour nos clients. C’est ce qui rend les machines SLM exceptionnelles.
SLM Solutions a récemment ouvert un nouveau centre d’application à Shanghai. Comment percevez-vous le marché de la FA en Chine par rapport à l’Europe ?
La Chine est un marché clé pour nous. Nous avons ouvert le centre pour être proches de nos clients et pour mieux les servir. Il va sans dire que la dynamique en Chine est différente de celle que nous connaissons en Europe. C’est pourquoi, nos clients en Europe ont des exigences et des points de vue différents dans leur utilisation de la technologie que nos clients en Chine.
De plus, l’accent mis sur les applications aérospatiales et automobiles n’est pas le même dans les deux régions. En Chine, par exemple, les coûts de production sont un véritable challenge parce qu’il y a de plus en plus des compétiteurs avec des prix agressifs sur le marché. Les concurrents ne sont pas les mêmes dans les deux régions. En termes simples, il y a une concurrence différente entre les deux régions.
Cependant, cela ne change pas notre positionnement car la valeur de nos produits est unique. Les clients exigent plus de fiabilité et nous restons l’un des principaux fournisseurs capables de fournir une technologie qui répond à ces exigences de manière constante. Aujourd’hui, nous sommes toujours confrontés à un défi pour pousser nos prix dans la bonne direction et nous continuerons à le faire en Chine et en Europe.
Pour le second semestre de l’année, peut-on s’attendre au lancement d’une autre solution innovante dédiée à l’industrie de la FA ?
On peut s’attendre à une certaine maturation de la technologie et à une industrialisation de nos produits. Nous avons travaillé sur une nouvelle génération de produits.
Un dernier mot à ajouter ?
Le message est clair : la technologie SLM est la clé pour permettre l’adoption de l’industrialisation de chaque secteur. C’est notre technologie de base. Nous nous concentrons sur nos produits clés et nous sommes prêts pour la production en série. La SLM est bien placée pour atteindre cet objectif à court ou à long terme.
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