La production d’implants maxillo-faciaux et de guides chirurgicaux reste un grand défi pour les hôpitaux qui n’ont pas les moyens de se procurer la bonne technologie. Afin de produire des implants qui s’adaptent le mieux au corps du patient, les médecins ont tendance à se tourner vers la fabrication additive (FA). L’hôpital dentaire universitaire du Pays de Galles (University Dental Hospital of Wales – UDH) illustre la façon dont la FA contribue à la production d’implants.
L’UDH a fait appel aux services de fabrication additive de Renishaw pour la fabrication d’une série de produits dentaires tels des armatures en cobalt chrome. Cependant, l’hôpital utilise également la FA pour produire des implants maxillo-faciaux et des guides chirurgicaux personnalisés.
Il a été prouvé que la personnalisation permet de réduire le temps de chirurgie par rapport aux implants standard qui peuvent nécessiter des modifications s’ils ne sont pas parfaitement adaptés au patient. Les implants sur mesure peuvent définitivement réduire les risques liés à un temps prolongé sous anesthésie ; sans parler du fait que qui dit réduction du temps dit obligatoirement réduction de coûts de l’intervention chirurgicale.
« Plusieurs hôpitaux récoltent les bénéfices de la fabrication additive dans la production d’implants », explique Roger Maggs, dentiste en chef principal et chef des services de technologie dentaire à l’UDH. « Nous avons l’avantage d’avoir travaillé avec Renishaw pendant trois ans dans le domaine dentaire. Cela nous a donné une longueur d’avance et nous permet de commencer à réfléchir à la possibilité de produire des modèles uniques qui profiteront à nos chirurgiens. »
L’UDH traite 100 000 patients par an et fait office d’hôpital d’enseignement pour l’école de dentisterie de l’Université de Cardiff. C’est le seul hôpital dentaire universitaire du pays de Galles et il offre un leadership unique et important dans la recherche dentaire, l’enseignement et les soins aux patients.
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