Depuis qu’ils ont découvert que l’impression 3D peut constituer une approche rentable pour la fabrication de rondelles de vis utilisées pour remplir les trous dans les séparateurs des voitures, l’équipe Leavine Family Racing de la NASCAR Cup Series est devenue un véritable partisan des technologies de fabrication additive.
À l’époque, en imprimant les rondelles en interne à l’aide d’une imprimante 3D à faible coût avec du matériau PLA, l’équipe a réussi à économiser entre 20 000 et 25 000 dollars par an.
Comme chaque utilisateur qui réalise des économies en termes de coût et de temps, l’équipe est devenue accro et a commencé à chercher d’autres applications – et évidemment une technologie plus avancée. C’est là que MakerBot entre en jeu.
« Nous avons choisi la MÉTHODE X de MakerBot pour ses capacités avancées. La METHODE X était l’un des produits les plus avancés du marché pour créer des pièces meilleures, plus rapides et plus légères grâce au prototypage ou à certains des matériaux avancés que MakerBot propose », a déclaré Michael Leavine, vice-président de Leavine Family Racing. « METHOD est l’une des unités les plus sophistiquées du marché, de la facilité de connexion – nous pouvons faire fonctionner nos trois imprimantes depuis notre ordinateur portable – aux matériaux avancés que nous avons pu utiliser – de l’ABS au nylon en fibre de carbone – en passant par la chambre de construction chauffée qui garantit la précision et la répétabilité des impressions à chaque fois ».
Rappelons qu’aujourd’hui, en utilisant une imprimante 3D METHOD X de MakerBot, on a accès à un large éventail de matériaux, y compris des thermoplastiques avancés, ainsi qu’à une collaboration illimitée qu’importe l’endroit, grâce au nouveau logiciel CloudPrint™, sans parler de la possibilité de réaliser un prototypage rapide et des pièces d’utilisation finale.
Avec trois imprimantes 3D MakerBot METHOD X, deux pour le garage et une qui pourrait être installée dans le bureau de Leavine ou prise en route pour être utilisée sur place lors des courses, l’équipe a commencé à explorer des applications telles que le prototypage d’aménagements et la fabrication de montages.
De la fabrication de nacelles de caméra factices au conduit d’admission d’air à l’intérieur de la voiture, l’impression 3D semblait être une solution magique pour « faire les choses mieux, plus vite, moins cher et plus efficacement ».
D’un point de vue technique, pour fabriquer le conduit d’admission d’air par exemple, un système de refroidissement du conducteur qui amène de l’air frais dans le véhicule, l’équipe a utilisé du nylon fibre de carbone MakerBot. Le matériau composite récemment dévoilé intègre un polymère de base du nylon 12 et absorbe moins d’humidité que le nylon 6/66, conserve donc une plus grande partie de ses performances en présence d’humidité.
En raison de sa grande résistance et de ses performances thermiques, il est souvent considéré comme un bon candidat pour l’impression de certaines pièces de rechange en métal.
« Nous avons testé les pièces sous contrainte à 200% au-delà de ce qu’elles allaient voir sur la piste de course pour voir ce qui allait tomber en panne et à quel moment, avant même qu’elles n’entrent en piste. Notre processus consiste à renforcer le contrôle de la qualité et les essais sous contrainte avant que la voiture de course ne soit mise en service dans un souci de performance. S’il s’agit d’un élément critique et qu’il échoue, cela peut faire la différence entre la victoire et la dernière place. Il est important de pouvoir contrôler la qualité et de tester les pièces sous contrainte et d’itérer rapidement », souligne Leavine.
Leavine Family Racing a couru avec la Toyota Camry n° 95 dans la série de la Coupe NASCAR de 2011 à 2020. L’équipe a terminé la saison 2020 de la NASCAR Cup Series dans le top 20, avec Christopher Bell au volant de la Camry, candidate au titre de recrue de l’année.
Avec MakerBot comme partenaire technologique, Leavine Family Racing semble être entre de bonnes mains pour optimiser les performances des pilotes pendant les courses.
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