« Même avec seulement trois travaux d’impression par semaine dans la S1, nous obtenons déjà un retour sur investissement après environ deux ans. »
Knaus Tabbert AG, un constructeur automobile allemand spécialisé dans la fabrication de véhicules de loisirs, s’appuie sur les nouvelles technologies pour améliorer la fabrication de ses véhicules. À son siège allemand de Jandelsbrunn, en Bavière, l’entreprise a renforcé l’automatisation d’un certain nombre de processus de fabrication sur lesquels elle s’appuie.
La FA a toujours été un outil de fabrication essentiel parmi ses processus. Aucune information n’a été partagée jusqu’à présent sur les différents types de processus de FA que l’équipe exploite en interne ; cependant, nous savons pas que la technologie est utilisée pour produire des prototypes et pour créer des composants standard en volume. Ces composants comprennent, par exemple, le support d’un système d’alarme ou le mécanisme de charnière de la cabine de douche pivotante.
Cela dit, l’un des principaux défis que Knaus Tabbert AG rencontre dans son utilisation de la FA se situe au niveau du post-traitement. Pour les pièces fabriquées sur leur machine de fusion à lit de poudre, l’équipe avait l’habitude d’effectuer le post-traitement dans une cabine de sablage – manuellement. Les résultats s’avèraient longs et incohérents, d’où la recherche d’un processus plus automatisé.
Après des essais de traitement approfondis de différents composants dans le centre d’expérience client d’AM Solutions – une division de fabrication du groupe Rösler dédiée au post-traitement des composants imprimés en 3D -, le constructeur automobile a décidé de miser sur le système de grenaillage S1.
Dévoilée en octobre 2020, cette machine de traitement de surface est une unité plug-and-play qui convient à l’élimination de la poudre résiduelle sur les composants en plastique produits sur des systèmes d’impression 3D sur lit de poudre. Elle est équipée d’un panier rotatif pivotant pour un chargement/déchargement ergonomique qui empêche également la contamination dans l’environnement de production, ainsi que de buses de grenaillage pivotantes qui empêchent la recontamination des pièces traitées.
Selon AM Solutions, le système intégré de nettoyage et de recyclage des médias de grenaillage est une autre raison de la grande stabilité du processus. Il garantit que, quel que soit le type de média, celui-ci est toujours disponible en parfait état. Un autre atout est la conception antidéflagrante de la grenailleuse avec des moteurs et des vannes conformes à la norme ATEX.
Mario Meszaros, ingénieur de développement chez Knaus Tabbert, déclare – en reconnaissant les résultats de nettoyage améliorés et l’amortissement rapide : « Le fait qu’après des temps de cycle étonnamment courts, les composants sortent de la machine parfaitement propres et sans aucun résidu de poudre est très impressionnant ». Il poursuit : « Avec les données d’exploitation sous-jacentes, j’ai préparé un calcul de retour sur investissement. Les résultats ont rapidement convaincu notre direction : Même avec seulement trois travaux d’impression par semaine dans la S1, nous obtenons déjà un retour sur investissement après environ deux ans. Cependant, on peut supposer que la quantité de composants imprimés en 3D va augmenter de manière significative. Cela permettra de réduire considérablement la période d’amortissement. »
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