Le principal challenge de l’industrie d’aujourd’hui et de demain est la rapidité. Comment mettre sur le marché de nouveaux produits le plus rapidement possible ? Comment obtenir plus rapidement la certification pour ces produits ? Ces questions impactent finalement le cycle de développement de produits industriels.
Prodways Technologies, l’OpenLab de Schneider Electric et la plateforme Platinium 3D décident d’aborder ces questions sur un projet commun : la réalisation d’empreintes de moule d’injection plastique.
Le projet commun
Schneider Electric souhaite produire rapidement ses prototypes afin d’obtenir une certification qui lui permettra de réaliser des tests fonctionnels directement avec la bonne matière. Les techniques de fabrication traditionnelles possibles étant chères, le spécialiste de l’électrique décide de fabriquer des moules prototypes imprimés en 3D pour injecter des pièces bonne matière et accélérer les itérations nécessaires au passage de certification avant de produire le moule de série définitif.
Prodways et Platinium 3D entrent en jeu et proposent à l’Openlab la technologie MOVINGLight® pour imprimer en 3D des empreintes de moules d’injection plastique. Il s’agit bien de la même technologie utilisée par les spécialistes de la dentition.
En fin de compte, 25 moules d’outillages imprimés en 3D permettent d’injecter des centaines de pièces, sur une presse d’injection, dans des conditions industrielles, et de répondre aux enjeux relatifs à la certification avec la bonne nuance de polymère.
Les équipes découvrent ainsi que c’est le polyamide chargé verre qui est l’un des plus appropriés et recommandés dans l’industrie pour les composants techniques devant résister à la chaleur. Il est d’ailleurs un prérequis pour l’obtention des certifications.
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