Le pli. C’est un de ces détails qui peuvent sembler purement esthétiques au premier abord, mais quiconque a travaillé sur la technologie des écrans pliables sait qu’il renvoie à quelque chose de bien plus structurel : le défi de concevoir une charnière capable d’absorber des centaines de milliers de cycles de pliage sans compromettre la planéité de l’écran, l’intégrité mécanique ou l’expérience utilisateur.
Le dernier flagship d’OPPO, le Find N6, lancé mondialement le 17 mars 2026, constitue une avancée significative vers la résolution de ce problème et la fabrication additive métal en est le cœur.
Bright Laser Technologies (BLT) a contribué au développement du système de charnière du Find N6, poursuivant une collaboration avec OPPO initiée sur le Find N5. L’enjeu cette fois : les plaques d’aile, les composants de part et d’autre de la charnière qui absorbent l’essentiel des contraintes de pliage.
Traditionnellement, leur fabrication nécessitait jusqu’à 13 pièces usinées distinctes, assemblées avec une précision rigoureuse. BLT a remplacé cet assemblage par une structure unique imprimée en 3D en titane, intégrant des géométries en treillis et des caractéristiques de conception allégée qu’un usinage CNC conventionnel ne peut tout simplement pas produire.
Le résultat : une amélioration de 50 % de la planéité de la surface d’appui par rapport à la génération précédente. « Atteindre ce niveau de précision semblait autrefois extrêmement difficile, voire impossible », confie Vincent Yang, Directeur Général de BLT Shenzhen. « Grâce à des itérations continues et des tests rigoureux, notre équipe a pu répondre aux attentes, et même les dépasser. »
Le Find N6 a ensuite passé avec succès 600 000 cycles de pliage certifiés par TÜV Rheinland, un chiffre qui traduit le type de validation industrielle qui compte réellement lorsque des composants s’apprêtent à entrer en production de masse.
Cette évolution s’inscrit dans une tendance plus large que nous suivons sur 3D ADEPT Media. Lorsqu’Apple a intégré la fabrication additive métal dans ses composants d’iPhone Air et d’Apple Watch, cela a ouvert un vrai débat sur ce que représente la fabrication additive à l’échelle de la production en série dans l’électronique grand public. La collaboration OPPO-BLT pousse cette réflexion encore plus loin.
Ce qui rend ce cas particulièrement intéressant, c’est la logique d’écosystème qui le sous-tend. La collaboration s’est inscrite dans l’alliance industrielle « Tianqiong Partners » d’OPPO, une structure conçue pour réunir fournisseurs, institutions de recherche et partenaires technologiques autour de défis de développement communs.
Les capacités bout-en-bout de BLT, couvrant le développement des poudres, l’optimisation des procédés, la production et le post-traitement, ont été déterminantes pour transformer un concept de conception en un composant industrialisable à grande échelle.
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