Les fabricants d’imprimantes 3D SLS présentent de plus en plus un large éventail d’applications possibles grâce à la technologie SLS. Jusqu’à présent, nous avons déjà esquissé des applications dans la mode, l’industrie de l’art, et même dans l’industrie médicale.
Sintratec, fabricant suisse d’imprimantes 3D SLS, partage aujourd’hui une application intéressante de l’impression 3D SLS dans le secteur sanitaire. Le groupe Geberit, l’un des principaux producteurs de pièces sanitaires en Europe, exploite 29 sites de production dans plus de 50 pays. Pour lancer un nouveau produit sur le marché, il doit répondre à de nombreuses exigences. Depuis 2016, l’entreprise utilise l’imprimante Sintratec S1 pour l’optimisation de la conception et les essais de matériaux dans son laboratoire de prototypage.
En plus de l’impression 3D SLS, il est à noter que les technologies MJF, FDM et même SLA sont utilisées tout au long de l’année pour explorer de nouvelles variantes de design. L’entreprise peut imprimer environ 16 000 pièces par an. Cependant, parmi tous ces produits, l’impression 3D SLS s’est distinguée des autres dans la réalisation d’un concept de produit récent.
Le gainage flexible de l’angle de raccordement d’une vanne
Le gainage de l’angle de raccordement d’une vanne n’est pas la tâche la plus facile à réaliser dans les applications sanitaires. En effet, du fait qu’il doit être installé dans un espace confiné, le revêtement doit être suffisamment souple et résistant à la chaleur.
En ce qui concerne les solutions explorées, Roger Baggenstos, ingénieur de développement Geberit dans la division Piping Systems, explique : « les systèmes d’alimentation sont isolés de manière à ce que le moins de chaleur possible [ne passe] de la conduite d’eau chaude vers la conduite d’eau froide – de cette façon, l’eau chaude reste chaude et l’eau froide, froide. Ceci est également nécessaire pour se conformer aux exigences normatives. Pour l’angle de raccordement de la vanne par exemple, nous utilisons du polypropylène expansé, en abrégé EPP. » La mousse plastique est à la fois extensible et résistante mécaniquement.
Ainsi, ces exigences strictes conduisent à la création de nouvelles conceptions pour les conduites d’alimentation en eau afin de maintenir la distance entre les conduites avec de l’eau stagnante aussi faible que possible. Et c’est exactement là que la SLS entre en jeu.
Dans cette application spécifique, il ne s’agissait pas seulement de choisir la technologie SLS, il s’agissait de choisir la bonne technologie et le bon matériau.
Les prototypes fonctionnels
Geberit utilise le matériau Sintratec TPE sur l’imprimante 3D S1 SLS du fabricant. Après la fabrication, le revêtement a été immédiatement testé dans une situation réelle de construction.
Les ingénieurs qui ont effectué cet essai ont expliqué qu’ils pouvaient facilement déplacer les pièces du revêtement autour du raccord et le fixer comme le nécessite le mécanisme à enclenchement.
Selon Hugo Arnold, directeur du laboratoire de prototypage de Geberit : « Les prototypes produits avec d’autres procédés d’impression 3D ne présentaient pas la flexibilité et la résistance mécanique requises. La décision de fabriquer les composants du Sintratec S1 dépendait cependant d’autres facteurs. » Plus important encore, les systèmes d’impression 3D SLS de Sintratec étaient idéaux non seulement pour l’application, mais aussi en ce qui concerne les processus complexes de changement de matériau : « Sur le Sintratec S1, qui dispose d’une petite surface d’impression, je peux immédiatement effectuer un test d’impression avec relativement peu de poudres », poursuit Hugo Arnold.
Cette application démontre l’avantage concurrentiel de l’impression 3D SLS par rapport aux autres technologies. Plus important encore, il attire l’attention sur la capacité de choisir la bonne technologie pour la bonne application.
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