La journée Additive Talks s’est tenue le 10 septembre. Toute la journée a été organisée avec une seule idée en tête : « permettre des échanges utiles pour l’industrie de la FA ». Dans cette optique, chaque panel a réuni des professionnels de différents domaines qui ont pu apprendre les uns des autres et, surtout, transmettre des connaissances précieuses à d’autres pairs.
La première leçon que nous avons apprise ce jour-là, est qu’aucune technologie n’est parfaite. 514 personnes se sont inscrites pour assister à l’événement, mais en raison de problèmes techniques avec la plateforme en ligne qui accueillait les conférences virtuelles, plusieurs personnes, dont 2 des 12 panélistes, n’ont pas pu se connecter correctement et assister aux conférences. Seules 223 personnes ont pu accéder à la plateforme pendant la journée, avec une moyenne de 40 personnes connectées en même temps lors de chaque conférence. Des statistiques qui sont clairement en dessous des attentes de l’organisation qui a été prise de cours par les problèmes techniques d’accès à la conférence par les inscrits.
Cependant, les premiers retours d’information déjà reçus de la part des participants aux conférences montrent que le fait de réunir des experts et des utilisateurs de la FA aide les autres professionnels à mieux comprendre, les bons et les mauvais côtés des technologies de la FA, et surtout ses domaines d’amélioration. Kety Sindze, éditrice en chef de 3D ADEPT Media et modératrice des panels lors de la journée Additive Talks, a été particulièrement félicitée. Grâce à sa compréhension unique de l’industrie de la fabrication additive et de ses défis, elle a brillamment nourri les débats entre les panélistes sur ces sujets essentiels pour les utilisateurs et les experts.
L’article ci-dessous résume les principaux enseignements que nous avons tirés du premier panel « Numérisation et fabrication distribuée : leur importance pour la fabrication additive ? »
Trois entreprises ont été invitées pour discuter de ce sujet : SATAIR, DiManEx et Stratasys.
SATAIR est une société d’Airbus. Elle fournit aux entreprises aérospatiales une large gamme de services, notamment des pièces d’avion, de la logistique, des stocks et des services de maintenance des batteries. Il y a deux ans, lorsque la société a changé d’identité visuelle, elle a également annoncé l’utilisation de l’impression 3D dans le cadre de ses activités. Le premier cas d’utilisation que la société a révélé concernant ses activités de fabrication additive était une collaboration avec le fournisseur de services de FA, Fast Radius, où Satair a fait appel à Fast Radius pour transformer la rapidité et la durabilité de la livraison des outils de maintenance des avions afin de réduire les retards des vols.
Au fil des ans, la société a utilisé des outils de numérisation pour évaluer les données et déterminer quelle technologie de FA convient à la production d’une pièce spécifique.
Neola Tressa Mascarenhas était l’une des panélistes qui n’a pas pu se connecter à la plateforme. Pieter Ruijssenaars CCO et co-fondateur de DiManEx ainsi qu’Andreas Langfeld, président EMEA de Stratasys, ont partagé le point de vue des clients qui pourraient rencontrer les mêmes défis que ceux que SATAIR aurait rencontrés dans l’intégration des outils de numérisation et du modèle commercial de fabrication distribuée.
DiManEx fournit un service de bout en bout basé sur le cloud pour la fabrication distribuée en 3D. L’année dernière, l’entreprise a choisi la solution TME de Logistyx pour gérer ses livraisons de colis multitransporteurs. Cette collaboration renforce encore la présence de DiManEx sur le marché et donne à l’entreprise un positionnement unique pour aider les entreprises à répondre aux besoins de la chaîne d’approvisionnement à la demande, là où ils sont nécessaires et de manière rentable. Pieter Ruijssenaars, CCO et co-fondateur, a partagé l’expertise de la société sur ce sujet.
Stratasys, quant à elle, est l’entreprise qui a démocratisé la technologie FDM industrielle. La société est également reconnue pour sa technologie PolyjetTM qui permet l’impression 3D multicolore. Andreas Langfeld, président de Stratasys EMEA, a partagé ses connaissances sur ce sujet.
Une question de temps
Premièrement, penser que l’intégration des outils de numérisation dans une entreprise n’est que l’affaire des grandes entreprises est souvent un stéréotype qui prévaut au sein des plus petites entreprises. Pour Langfeld et Ruijssenaars, non seulement il s’agit d’une question de temps, mais cette intégration dépend de la stratégie de chaque entreprise et de la direction qu’elle veut prendre.
Pour Ruijssenaars et Langfeld, lorsque les entreprises veulent faire passer la transformation numérique à un niveau supérieur, elles ont plusieurs objectifs en tête, mais l’un des gains les plus apparents et les plus importants qu’elles cherchent à réaliser est le délai de mise sur le marché.
Avec les procédés de fabrication conventionnels, par exemple, la création d’installations et d’outillage comprend un ensemble de processus discrets, notamment des lots et des séries de production plus petits. Les outils doivent être changés entre chaque série et ces transitions peuvent entraver la productivité, augmenter les coûts et ralentir le développement et les cycles des produits. Le fait de se lancer dans un voyage numérique peut améliorer ce processus, et lorsque ce voyage numérique est combiné à l’utilisation de la FA, les entreprises peuvent économiser le temps et les coûts associés à nombre de ces processus discrets.
La révolution numérique transforme actuellement les chaînes d’approvisionnement de la même manière que le commerce électronique l’a fait pour la vente au détail. Pour fournir des pièces détachées dans le monde entier, des entreprises comme SATAIR disposent d’entrepôts de pièces détachées qui les aident à distribuer les pièces localement.
En effet, la révolution numérique est en train de transformer les chaînes d’approvisionnement de la même manière que le commerce électronique l’a fait pour la vente au détail. Dans ce cas particulier, au lieu de stocker des pièces qui ne serviront peut-être jamais, les entreprises ont de plus en en plus recours à un entrepôt numérique qui leur permet de produire et de distribuer à la demande.
Pour Ruijssenaars, il est aujourd’hui plus que jamais crucial que ces entreprises intègrent une plateforme digitale de leur stock qui leur permettrait de produire leurs pièces uniquement là où et quand elles en ont besoin en sélectionnant le fichier numérique en ligne. « Elles bénéficieront ainsi d’un accès instantané aux fichiers de conception, facilitant une production plus agile et en temps opportun ». Cela signifie également que puisque la FA nécessite l’utilisation de fichiers CAO, des équipes virtuelles du monde entier peuvent collaborer pour créer une communauté de conception partagée.
Combiner la numérisation, la fabrication distribuée et la fabrication additive
En combinant les outils de digitalisation et la fabrication distribuée, on remarque alors que les techniques de fabrication conventionnelle ne sont plus toujours le procédé de fabrication idéale pour chaque pièce, car celle-ci ne sera pas toujours produite en volume . Langfeld a complété l’argumentation de Ruijssenaars en montrant l’importance de la FA dans cette étape spécifique.
« En combinant la numérisation et la fabrication additive, les entreprises ne pensent pas à l’argent qu’elles vont investir mais à celui qu’elles vont économiser. Les faibles volumes de production s’avèrent être une solution viable pour répondre aux exigences de la fabrication distribuée ».
Prenant l’exemple de deux pièces aérospatiales qui ont été produites en utilisant la technologie de Stratasys, Langfled a expliqué comment la qualité de la production de ces pièces aide les professionnels de l’aérospatiale à obtenir la certification et la conformité à toutes les normes et réglementations régissant leur secteur.
C’est un aspect qui est souvent laissé de côté : l’industrie aérospatiale est une industrie véritablement conservatrice.
La nature de cette industrie limite souvent la mise en œuvre d’un véritable modèle commercial de fabrication distribuée. En effet, la fabrication de chaque pièce doit être suivie d’un processus de certification effectué par l’entreprise aérospatiale. Par exemple, comme la certification des pièces est réalisée en un seul endroit, le processus d’obtention de la pièce est encore plus long car les autres entrepôts du monde entier ne peuvent pas envoyer directement une pièce imprimée en 3D à un client local.
La fabrication distribuée exige également de prendre en compte d’autres défis. Les experts n’ont pas garanti que tous les produits seront compatibles avec un modèle de fabrication distribuée.
Cela signifie-t-il que, pour certains produits, les fabricants se trouveront quelque part entre l’adoption d’un modèle de fabrication distribuée et le maintien des chaînes de fabrication et d’approvisionnement traditionnelles ? La fabrication additive peut-elle remettre en question la fabrication traditionnelle comme le moulage par injection dans la production de masse ? En ce qui concerne la numérisation et la fabrication distribuée, dans quelle mesure la FA est-elle prête à être intégrée à d’autres domaines d’une usine numérique et quels sont les défis auxquels les opérateurs peuvent faire face ?
Il s’agit là de quelques questions essentielles à ce sujet qui sont restées sans réponse, car les panélistes n’ont pas eu assez de temps pour répondre à toutes les questions pendant le temps imparti. Nous veillerons à fournir des réponses à ces questions ultérieurement.
Une chose est sûre : ce panel montre que de plus en plus d’entreprises reconnaissent les avantages de la fabrication distribuée et que davantage de réseaux sont mis en place pour permettre l’adoption de ce modèle commercial au sein des entreprises. Malgré les défis, la combinaison de la numérisation et de la fabrication distribuée ne peut que réduire la distance entre le fabricant et les clients tout en améliorant la qualité des produits et les possibilités de personnalisation.
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