Alstom, un fabricant français de matériel roulant opérant sur les marchés du transport ferroviaire, a décidé d’explorer une gamme de solutions d’impression 3D, car une flotte en service depuis dix ans connaissait une dégradation des pièces.
La dernière fois que nous avons parlé de l’entreprise, elle avait économisé 1,8 million d’euros de coûts, et avait annoncé viser plus de 5 millions d’euros d’économies d’ici fin 2023 grâce à l’impression 3D. Le projet ci-dessous confirme que la multinationale est susceptible d’atteindre cet objectif si elle continue à s’appuyer sur la FA.
Dans le cadre de ce projet, l’équipe de maintenance d’Alstom à Nola, en Italie, devait remplacer deux cents pièces de repose-pieds en raison de pièces endommagées ou vandalisées à bord de l’AGV ETR575, un train de passagers électrique à très grande vitesse et à unités multiples. La fabrication d’un nouveau moule étant trop coûteuse pour produire des pièces de rechange, l’équipe a décidé d’explorer ses options avec la FA.
Elle a opté pour l’impression 3D résine, qui confère aux pièces une stabilité à long terme. En travaillant avec le producteur de matériaux Loctite (la marque de FA d’Henkel), Alstom a réalisé que le LOCTITE 3D 3843 HDT60 High Toughness Matte Black était la meilleure solution pour les exigences de son application. Le matériau présente une finition supérieure et une résistance aux températures modérées. Les matériaux ont été mis en œuvre sur la plateforme NXE400, une imprimante 3D industrielle développée par Nexa3D.
Avec un volume de construction de 17 litres, la plateforme de matériaux ouverte est dotée d’une technologie brevetée de photopolymérisation de la sous-couche de lubrifiant (LSPc®), qui offre une précision et des tolérances avec une finition de surface supérieure.
Alstom a reçu les pièces du repose-pieds et les a immédiatement mises en œuvre dans le salon des passagers du train AGV ETR575. Au final, ils ont réduit leur délai d’exécution de 96 % et diminué les coûts globaux de 25 %. Le délai initial d’Alstom était de 180 jours, mais après avoir fait appel à LOCTITE et à la plateforme NXE400, le délai n’était plus que d’une semaine. En utilisant la fabrication additive, l’équipe a économisé plus de 20 000 euros et 172 jours de délai, ce qui est monumental du point de vue des opérations, apprend-on de Loctite.
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