Le prestataire de services d’impression 3D Materialise s’est récemment associé à Lufthansa Technik pour remplacer, grâce à la fabrication additive, une pièce en polymère particulièrement sujette à la dégradation : le loquet.
Ce composant est un dispositif de fermeture mécanique qui maintient une pièce mobile close et sécurisée face aux vibrations, aux variations de pression et aux manipulations répétées. Dans ce cas précis, sa fabrication en polymère ne résistait pas à l’usure et aux dommages subis au fil du temps.
Son remplacement s’avérait par ailleurs complexe, les équipementiers ne commercialisant que rarement ce composant à l’unité.
« La pièce d’origine était un composant polymère moulé par injection, doté d’une géométrie complexe », explique David Rudolz, ingénieur projet chez Lufthansa Technik. « Elle a immédiatement été identifiée comme une candidate idéale pour la fabrication additive métal. »
Avec Materialise, les deux équipes ont retenu le titane Ti6Al4V comme matériau le mieux à même de satisfaire aux exigences réglementaires applicables à cette pièce.
Une fois l’ensemble des exigences définies, les équipes de Materialise ont lancé la production des pièces dans le cadre de son système de management de la qualité certifié EN 9100 et aux spécifications de conception de Lufthansa Technik. Ces pièces sont aujourd’hui certifiées, prêtes au vol et déjà en service.
Le loquet en titane redessiné, et notamment sa résistance mécanique améliorée, a considérablement allongé la durée de vie de la pièce. Parce qu’elle tolère bien davantage d’usure, Lufthansa Technik peut la maintenir en service beaucoup plus longtemps et la remplacer rapidement en cas de besoin.
La nouvelle géométrie permet en outre aux techniciens de réparer uniquement le loquet, plutôt que de remplacer l’ensemble du rideau roulant, ce qui réduit les coûts et simplifie les opérations de maintenance.
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