Lorsque la mise à l’échelle d’une pièce complexe et de précision se heurte à un mur, la solution vient parfois d’un voisin inattendu. C’est précisément ce qui s’est passé lorsque Sharrow Engineering, fabricant de la Sharrow™ Propeller brevetée, a fait appel à l’équipe Advanced Industrial Technology & Platforms (ATP) de Ford Motor Company.
Selon Sharrow, cette collaboration, facilitée par l’écosystème d’innovation Michigan Central à Detroit, repose sur des techniques avancées de moulage au sable avec impression 3D qui ont permis de réduire les délais de production, de 130 jours au maximum avec la coulée à la cire perdue traditionnelle à environ deux semaines, tout en maintenant la précision requise pour la géométrie des hélices Sharrow.
Rappel sur le procédé : indirect, mais puissant
Le moulage au sable avec impression 3D ou fabrication de moules en sable par impression 3D est un procédé de fabrication additive indirect. Contrairement aux procédés de FA directs où la pièce finale est construite couche par couche (comme la fusion laser sur lit de poudre métallique ou le binder jetting de métaux), le moulage au sable avec impression 3D utilise la fabrication additive pour imprimer le moule lui-même, généralement à partir de sable et d’un liant.
Ce moule est ensuite utilisé dans une opération de coulée en fonderie conventionnelle. Le résultat : une pièce métallique bénéficiant de la liberté de conception propre à la FA, avec des volumes et des coûts qui dépendent de la pièce et des besoins de production. Il s’agit de l’une des applications les plus anciennes de l’impression 3D dans l’industrie, et comme nous l’avons largement documenté, une application qui continue de démontrer sa pertinence industrielle.
Le cas Ford
Dan Michalski, responsable des opérations de fabrication additive chez Ford, a souligné que l’entreprise se trouve à la pointe du moulage au sable avec impression 3D depuis plus de 20 ans, perfectionnant son expertise avec un procédé qui permet la montée en échelle, la compatibilité des matériaux avec les flux de travail en fonderie, et la production de pièces métalliques à géométrie complexe sans avoir à reconfigurer les outillages.
Cela contraste avec la conversation plus large autour de la FA, où la fusion sur lit de poudre métallique capte souvent l’attention.
Cette collaboration ouvre également une feuille de route plus large pour Sharrow, dont la technologie d’hélice de base présente des applications potentielles dans les drones, la mobilité aérienne avancée, les ventilateurs industriels, les pompes et les systèmes d’énergie renouvelable.
Source des délais annoncés : Sharrow Engineering, 9 avril 2026.
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