Mahdi Naïm n’est pas un inconnu dans le monde de la fabrication additive. Nous avons déjà eu l’occasion de couvrir ce designer industriel lyonnais et casablancais à travers sa collaboration avec Satori, qui avait donné naissance à une collection d’objets de télétravail imprimés en 3D, conçus sur des structures en treillis optimisées pour la fonction autant que pour la forme. Avec AERIS, une selle de vélo actuellement en phase de développement actif, Naïm s’attaque à un segment où la fabrication additive a déjà posé ses marques.
Le paysage des selles imprimées en 3D n’est plus un territoire vierge. Nous avons couvert la façon dont la technologie DLS de Carbon a propulsé la selle Specialized S-Works. Les géométries en treillis ont remplacé la mousse et amélioré la répartition des pressions.
Le service sur mesure One-to-One de Fizik a suivi une logique similaire, en combinant DLS et cartographie des pressions pour produire des selles adaptées à chaque cycliste. La société tchèque Posedla est allée encore plus loin avec Joyseat, en développant un algorithme qui transforme les données morphologiques du cycliste en selles entièrement personnalisées, produites par Multi Jet Fusion.
Un treillis adapté aux zones de soutien
Dans chacun de ces cas, la fabrication additive fait ce que la mousse ne peut pas. Elle module la rigidité zone par zone, réduit le poids et ouvre la voie à la personnalisation de masse.
AERIS partage une partie de cet ADN structurel : un treillis à densité variable produit par photopolymérisation haute précision (SLA/DLP) en résine élastomère haute performance, avec trois zones biomimétiques optimisées pour le soutien ischiatique, les transitions posturales et le dégagement périnéal. Ni mousse, ni rembourrage ajouté. La structure est la selle.
Concevoir ensemble le cuir et la structure imprimée
Là où Naïm diverge, c’est dans l’intégration intentionnelle du savoir-faire artisanal. Un maître sellier coud à la main du cuir pleine fleur tanné végétal directement sur la structure imprimée. Cette seconde logique structurelle est co-conçue dès le premier croquis.
Le cuir, selon Naïm, travaille mécaniquement avec la résine : il redistribue les pressions et les efforts de cisaillement différemment, et offre une durabilité que ni la mousse ni les élastomères n’atteignent à poids équivalent. L’interface entre les deux matériaux a été pensée dès la phase de modélisation.
« Ce n’est pas que la technologie et l’artisanat peuvent coexister. C’est qu’ils doivent penser ensemble dès le début du processus de conception », affirme Naïm. Cette méthodologie hybride est ce qui distingue AERIS.
Le projet se dirige actuellement vers une production en petite série. Des discussions sont en cours avec des partenaires industriels dans la fabrication additive et les équipements cyclistes haut de gamme. AERIS est ouvert à des partenariats de tests en conditions réelles.
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