Safran Additive Manufacturing Campus, le nouveau centre d’excellence du Groupe situé au Haillan, près de Bordeaux dans le sud-ouest de la France, a été officiellement inauguré.
Le nouveau site de Safran, d’une superficie de 12 500 mètres carrés, regroupe tous les processus nécessaires à la fabrication de pièces par fabrication additive, de la recherche et du développement à l’ingénierie et à la production. Déjà plus de 100 scientifiques, ingénieurs et techniciens de classe mondiale travaillent dans l’établissement pour produire des pièces pour l’ensemble du groupe à l’aide d’installations de pointe, notamment des imprimantes 3D qui utilisent des modèles numériques 3D pour transformer des poudres métalliques en pièces d’avion et de moteur.
La fabrication additive présente de réels avantages pour l’aviation car elle permet de produire des pièces qu’il était impossible de fabriquer avec d’autres méthodes, en combinant souvent plusieurs fonctions dans une seule pièce. La fabrication additive est également un procédé écologique car elle limite la consommation de matières premières et d’énergie, tout en réduisant considérablement le poids, ce qui permet de réduire la consommation de carburant et de contribuer à la décarbonisation de l’aviation qui est la priorité absolue de Safran. De plus, la fabrication additive réduit le temps d’usinage, ce qui renforce la compétitivité.
Les mille premières pièces imprimées en 3D du Safran Additive Manufacturing Campus ont été livrées à Safran Helicopter Engines depuis juin 2022. Le Campus a pour objectif de livrer un total de 4 000 pièces cette année, puis de doubler ce chiffre en 2023.
” Nous avons pris la décision stratégique de créer ce nouveau centre d’excellence pour consolider l’expertise de Safran en matière de fabrication additive et accélérer l’application de cette technologie disruptive “, a déclaré Olivier Andries, CEO de Safran. ” Nous allons exploiter les avantages de cette technologie pour rendre nos nouveaux produits encore plus légers, tout en améliorant leurs performances – et c’est la clé pour atteindre l’objectif de notre industrie de réduire son impact environnemental “.
Un quart des pièces de certains de nos moteurs pourraient à terme être fabriquées grâce à ce procédé.”
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