ProGlove est récemment apparu sur notre radar lorsque nous avons vu qu’il s’appuyait sur des technologies de fabrication additive pour fabriquer des lecteurs de codes-barres portables.
Fondée il y a sept ans après avoir remporté le défi Intel “Make it Wearable“, la société allemande s’est consacrée à la production des lecteurs de codes-barres les plus petits, les plus légers et les plus résistants qui soient, connectant ainsi les opérateurs à l’Internet des objets.
Très désireux de découvrir le rôle de la fabrication additive dans ces petits objets, nous avons fait appel à Axel Schmidt, Senior Communications Manager chez ProGlove, qui nous a fait part de ses connaissances sur leur processus et leurs applications.
« La fabrication additive a été cruciale pour ProGlove depuis le début. Cela tient au fait que la réflexion sur la conception et le prototypage rapide ont fait partie de notre ADN et restent indispensables pour nous jusqu’à aujourd’hui », a déclaré Schmidt dès le début.
En interne, un large éventail de processus de FA soutient l’entreprise dans ses activités quotidiennes : FDM, SLS et « PolyShot Surfacing ». Nous pensons que, comme pour la plupart des entreprises, la FDM a servi dans une phase de test et de découverte de la technologie, et la SLS leur permet vraiment de répondre à certaines exigences. Aussi, l’une de leurs exigences de fabrication était de fabriquer des formes complexes qui sont souvent inhérentes aux produits de cette ligue, et surtout, il était crucial pour l’entreprise de les rendre unique.
« Nous voulions certainement notre propre forme d’orange bien visible. Car l’orange fonctionne aussi bien que la couleur de signalisation dans un contexte éditorial. La fabrication additive nécessite quelques tests et une certaine pratique pour trouver l’approche qui convient le mieux à votre organisation. Pourtant, pour nous, cela en valait la peine, car une fois que vous avez compris cela, cela vous donne l’avantage d’une plus grande liberté en matière de conception et de prototypage », Schmidt a déclaré à 3D ADEPT Media.
En examinant de plus près la série Mark de la société, un portefeuille qui comprend différents types de scanners portables, nous remarquons que l’ordinateur numérique portable présente des informations cruciales au moment et à l’endroit où on en a le plus besoin, car l’utilisateur effectue la numérisation.
En outre, en ce qui concerne les pièces imprimées, le boîtier du scanner de codes-barres peut être imprimé en 3D et post-traité par un procédé de surfaçage par polyshot. Appliquée avant le processus de coloration, cette dernière étape du processus de fabrication n’enlève aucune matière et fonctionne parfaitement pour les plastiques durs. Selon la pièce, ce processus peut prendre trois heures en moyenne pour obtenir un produit plus proche de la qualité des pièces moulées par injection.
« Pour nous, il était essentiel d’établir des processus reproductibles qui permettent des cycles d’innovation courts tout en garantissant la fiabilité obligatoire dont vous avez besoin pour la production en série. Nous avons donc fini par utiliser une combinaison d’impression 3D et de moulage par injection », a ajouté le responsable de la communication.
À ce jour, ProGlove est une entreprise qui fournit ses services à plus de 500 organisations renommées dans les domaines de la fabrication, de la production, de la logistique et de la vente au détail qui utilisent ces solutions de main-d’œuvre plus intelligentes. Pour l’entreprise, l’aspect le plus intéressant est qu’elle améliore la collaboration homme-machine tout en favorisant la numérisation dans les usines.
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