Cette nouvelle approche de la stéréolithographie s’appuie sur un réservoir flexible afin de réduire drastiquement les forces au cours de la fabrication des différentes couches. Il est ainsi possible d’obtenir une qualité de surface et un niveau de détail précis et une illumination linéaire assurant la production et la reproductibilité des pièces.
En plus de ces caractéristiques, on note que grâce à des supports détachables, les pièces sont plus faciles à nettoyer et plus lisses, des capteurs intégrés maintiennent les conditions d’impression idéales et envoient des alertes sur l’état de la machine, et une impression à distance rendue possible via le tableau de bord en ligne.
Ces imprimantes sont lancées avec un matériau idéal pour le prototypage rapide, le Draft Resin qui imprime par couches de 300 microns.
« Nous avons complètement repensé notre approche de l’impression 3D en résine grâce au procédé d’impression LFS sur lequel sont basées les imprimantes Form 3 et Form 3L », déclare Max Lobovsky, CEO et co-fondateur de Formlabs. « Nous avons fait nos premiers pas dans ce secteur il y a sept ans avec la première imprimante 3D SLA de bureau (…) ; depuis lors, nos clients ont imprimé plus de 40 millions de pièces. Aujourd’hui, les utilisateurs souhaitent passer de l’impression 3D sur une machine unique à l’utilisation d’un parc de machines, et d’un outil de prototypage à un système qui va changer la donne pour la production industrielle. Nous sommes heureux de faire ce grand bond en avant avec l’impression 3D LFS, qui améliore considérablement la qualité d’impression et la fiabilité requises par nos clients (…). »
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